新型微晶蜡在轮胎胎侧胶中的应用

研究新型微晶蜡在轮胎胎侧胶中的应用,并与几种国内外产品进行对比.结果表明:在胎侧胶中加入微晶蜡,胶料的门尼粘度减小,t90延长,硫化胶的耐屈挠、耐热老化、耐臭氧和耐天候老化性能提高;与其他微晶蜡相比,新型微晶蜡具有更优的耐臭氧和耐天候老化性能,在保证防护效果的同时改善了胶料的外观.     

防护体系对轮胎胎侧胶耐老化性能的影响

研究物理防老剂(微晶蜡A)和化学防老剂(防老剂RD,3100和4020)对轮胎胎侧胶耐臭氧老化性能和耐天候老化性能的影响。结果表明:与未添加防护体系的硫化胶相比,添加化学防老剂或微晶蜡A的硫化胶耐臭氧老化性能提高,微晶蜡A的防护效果较好;添加微晶蜡A的硫化胶耐天候老化性能大幅提高;添加化学防老剂和微晶蜡A的硫化胶耐臭氧老化性能和耐天候老化性能最佳;成品轮胎行驶50 000 km后,胎侧弹性良好,胎面和胎侧均没有裂纹产生,轮胎使用正常。     

一种显著改善轮胎外观的新型微晶蜡在轮胎胎侧胶中的应用

研究了国内外不同厂家的微晶蜡在轮胎胎侧胶料配方中的应用效果,对比了物理机械性能、室外耐天候性能、抗臭氧老化性能及其对轮胎胎侧外观等的影响。结果表明,微晶蜡的使用改善了胶料的耐屈挠性能和耐热老化性能,显著提高了胶料的耐臭氧龟裂和耐天候龟裂性能;相对于国产2#、进口3#和4#微晶蜡,阳谷华泰1#微晶蜡的耐臭氧龟裂和耐天候性能最为优异,且在保证防护效果的同时,显著改善了制品的外观。     

防老剂S789在轮胎胎侧胶中的应用性能研究

研究防老剂S789在轮胎胎侧胶中的应用性能。结果表明:防老剂S789胶料的门尼粘度大于防老剂4020和OPPD胶料,焦烧时间和正硫化时间缩短;硫化胶的物理性能基本相当;耐热氧老化性优于防老剂4020胶料;耐屈挠性能和耐臭氧老化性能介于防老剂4020和OPPD胶料之间;国产防老剂S789胶料的综合性能与进口同类产品基本相当。     

微晶蜡HG75对轮胎胎侧臭氧老化的防护

试验研究在半钢子午线轮胎胎侧胶生产配方中以新型改性微晶蜡HG75等量替代传统微晶蜡H7075对胎侧臭氧老化的防护效果。结果表明：微晶蜡HG75的正构烷烃相对分子质量和异构烷烃相对分子质量均高于微晶蜡H7075,有利于降低胶料喷霜几率;在半钢子午线轮胎胎侧胶配方中以1.5份微晶蜡HG75等量替代微晶蜡H7075,胶料的硫化特性和物理性能在同一水平,微晶蜡HG75和H7075对胶料臭氧老化的防护效果相当;采用微晶HG75的胶料的蜡膜厚度更小,均匀性更好,可以确保轮胎的外观质量。     

抗臭氧剂CTU在斜交轮胎胎侧胶中的应用

探讨抗臭氧剂CTU在斜交轮胎胎侧胶中的应用.结果表明,加入抗臭氧剂CTU的胶料焦烧时间略有缩短,硫化胶耐臭氧老化性能显著改善,耐天候老化性能略有提高;胎侧胶采用抗臭氧剂CTU的6.50-16 10PR条形花纹轻载斜交轮胎装车后露天停放1个多月未出现胎侧裂口问题.在斜交轮胎胎侧胶胶料中,抗臭氧剂CTU可以与防老剂RD,4010NA或4020等并用,建议用量为1.5～2份.     

EPDM J2070在轮胎胎侧胶中的应用

试验研究三元乙丙橡胶(EPDM)J2070在轮胎胎侧胶中的应用。结果表明:在胎侧胶配方中以10份EPDM J2070等量替代天然橡胶,胶料的抗硫化返原性能提高,硫化胶的物理性能和耐屈挠性能良好,耐老化性能提高;胎侧胶的耐臭氧老化性能提升两个等级,同时对成品轮胎的耐久性能无不良影响。     

NR/BR并用质量比对胎侧胶臭氧老化和屈挠疲劳性能的影响

研究了轮胎胎侧胶中天然橡胶(NR)和顺丁橡胶(BR)比例对胎侧胶耐臭氧老化和屈挠疲劳性能的影响。结果表明,由于NR的自补强性,随着共混胶中BR比例增加,胶料的拉伸强度、撕裂强度、定伸应力降低,但回弹性增加。由于BR的柔顺性及防护蜡在NR中相对高的溶解度,防护蜡在BR含量高的胎侧胶中的迁移速度快,迁移量高。胎侧胶的耐臭氧老化性和动态屈挠疲劳性能均取决于硫化胶的强度和防护蜡的迁移速度和迁移量。纯NR和纯BR胶料的耐臭氧老化性能和耐屈挠性能均不理想,NR/BR(50/50～40/60)共混胶由于强度和蜡的迁移量间的平衡而具有更好的耐臭氧老化和耐屈挠疲劳性能。     

提高全钢工程机械子午线轮胎胎侧胶和胎圈外护胶耐臭氧老化性能的研究

为提高全钢工程机械子午线轮胎胎侧胶和胎圈外护胶的耐臭氧老化性能,对其新防护体系试验配方进行了研究。结果表明,胎侧胶和胎圈外护胶防护体系均采用防老剂6PPD／TMQ／MDPPD／B型微晶蜡并用,有利于提高成品轮胎的耐臭氧老化性能,改善轮胎的耐久性能。     

有机过氧化物DCP/硫黄并用硫化体系在轮胎胎侧胶中的应用

研究有机过氧化物DCP/硫黄并用硫化体系在轮胎胎侧胶中的应用。结果表明:与硫黄硫化的胶料相比,有机过氧化物DCP/硫黄并用硫化体系硫化的胶料的门尼焦烧时间缩短,硫化速度减慢,但F_max增大,抗硫化返原性提高;硫化胶的硬度、定伸应力、拉伸强度和撕裂强度增大,耐热老化性能和耐臭氧老化性能提高,耐屈挠性能相当。     

改性防护蜡对轮胎胎侧胶性能的影响

研究改性防护蜡对轮胎胎侧胶性能的影响。结果表明,与传统防护蜡相比,改性防护蜡异构烷烃质量分数较小,结晶尺寸小且致密程度高。改性防护蜡可在不影响胎侧胶硫化特性和物理性能的前提下,大幅提高胎侧胶抗喷霜性能,保证轮胎表面不受臭氧侵蚀,在防止裂纹产生的同时明显改善成品轮胎外观。     

新型橡胶防护蜡的开发与应用

介绍3种新型橡胶防护蜡XJL系列产品的开发及其应用性能。结果表明：在轿车子午线轮胎胎侧胶中加入新型橡胶防护蜡,硫化胶的物理性能变化不大,耐臭氧老化性能明显提高;当新型橡胶防护蜡用量为2份时,胶料成本较低和产品外观质量较好;10^#和30^#橡胶防护蜡的耐臭氧老化性能优于或相当于国内外同类产品。     

不同防护体系对NR/SBR并用胶耐臭氧老化性能的影响

近几年由于轮胎胎面表面臭氧浓度提高,加速了轮胎胎面的老化裂口,导致了轮胎使用寿命下降,尤其是工程轮胎胎侧胶比较薄,在轮胎侧部最外边,且运动过程中持续不断的受到屈挠作用,所以胎侧胶近几年受到臭氧老化影响较严重,本文以工程轮胎胎侧胶为例进行基本性能、疲劳性能、力学性能、老化性能等几个方面进行实验,研究了不同防护体系对工程轮胎胎侧胶耐臭氧老化性能的影响,通过6组不同防老剂品种、不同比例的实验,寻求出了最有效的防护体系,提高了工程轮胎胎侧胶耐臭氧老化性能。     

天然橡胶硫化胶耐臭氧老化性能的快速评价方法

考察了伸长率、臭氧体积分数、相对湿度等试验条件对天然橡胶（NR）硫化胶耐静态臭氧老化性能的影响,建立了NR硫化胶耐臭氧老化的快速评价方法,并用该方法优选出了适宜NR胶料的防护蜡及其适宜用量。结果表明,提高伸长率,增加臭氧体积浓度和相对湿度,试样表面开始出现臭氧龟裂且龟裂程度逐渐增大。炭黑填充的NR硫化胶耐臭氧老化性能适宜的快速评价条件为:温度为40 ℃、伸长率为50%、臭氧体积分数为1.00×10-4%、相对湿度为50%。提高防护蜡中异构烷烃含量和中间碳数烷烃含量以及防护蜡用量,有利于改善NR硫化胶耐臭氧老化性能。运用该快速评价方法筛选出NR硫化胶耐臭氧老化性能较好的为防护蜡A,其最佳用量为3份。     

国产环烷油在环保轮胎配方中的应用

研究国产环烷油在环保轮胎配方中的应用情况,并与进口产品进行对比。结果表明：采用国产环烷油后,胎侧胶和胎面冠部胶各项性能与采用进口产品的胶料总体差别不大,采用国产环烷油的胎面冠部胶拉伸性能和撕裂强度更优;试验轮胎高速性能和耐久性能与正常生产轮胎无明显差异,且成本降低。     

国产新癸酸钴在轿车轮胎带束层胶中的应用

研究国产新癸酸钴在轿车轮胎带束层胶中的应用,并与进口新癸酸钴进行对比。结果表明:国产新癸酸钴的理化性能与进口新癸酸钴基本一致,各项技术指标均达到企业标准要求;国产新癸酸钴作为橡胶-钢丝粘合增进剂应用于轿车轮胎带束层胶中,胶料的加工性能良好,硫化胶的物理性能、耐老化性能和粘合性能与采用进口新癸酸钴的硫化胶相当,成品轮胎的高速性能和耐久性能满足国家标准要求。     

三种添加剂对复合植物蜡性能的影响

以聚乙烯蜡、软质微晶蜡和硬质微晶蜡为稳定剂,用量为0%~20%,添加到复合植物蜡中,测定其基本物理性能(针入度、滴点、运动粘度)的变化。实验结果表明,3种稳定剂加入量在0%~20%范围内:聚乙烯蜡对复合植物蜡的运动粘度和针入度的影响相对较小,变化比较平缓,当添加量为20%时,滴点增加了5℃;软质微晶蜡对复合植物蜡的运动粘度、针入度的影响较大,当添加量为20%时,运动粘度整体下降2.7mm2/s、针入度降了2.7 mm;硬质微晶蜡对复合植物蜡的运动粘度影响较小,而针入度、滴点的变化幅度较大,当添加量为20%时,针入度减小了3.2 mm,滴点提高了16℃,硬质微晶蜡能很大程度的提升复合植物蜡的硬度和滴点。     

改善丁苯橡胶老化性能的方法

简单介绍丁苯橡胶老化的原理以及主要因素臭氧,其次热氧。主要综述了改善丁苯橡胶静态制品和动态制品的耐臭氧老化性的物理方法,如微晶蜡和表面涂层,以及化学方法,如γ射线辐射交联、化学防老剂、与耐臭氧老化的聚合物共混。阐述了如何改善其耐热氧老化性的方法,包括增加苯乙烯的含量、填充适量炭黑和使用载硫体。     

低顺式聚丁二烯橡胶在斜交轮胎胎侧胶中的应用

研究低顺式聚丁二烯橡胶(LCBR)A50RE等量完全替代BR9000在斜交轮胎胎侧胶中的应用效果。结果表明:与BR9000胶料相比,LCBR A50RE胶料的门尼粘度稍高,焦烧时间略短,撕裂强度和动态性能较好,拉伸强度、耐老化性能和耐屈挠性能等性能相当,耐磨性能较差;试验轮胎胎侧与胎体帘布层间的粘合强度比生产轮胎稍高,耐久性能相当,生产成本降低。