常规加热炉节能技术的应用

济钢热连轧厂加热炉在生产中采用热装热送工艺及汽化冷却技术,利用煤气热值分析仪确定煤气热值,改造炉内横向挡火墙,内壁加贴多晶莫来石贴块,并喷涂高温节能涂料,完善不同工况下的加热制度,使煤气平均消耗由1.3GJ/t降低到1.0GJ/t,缩短了生产周期,降低了生产成本。     

莱钢锻压厂型钢加热炉节能技术改造

莱钢锻压厂型钢车间加热炉存在能耗高、炉型结构不合理、炉内滑轨不稳固等问题,经分析采取了优化炉子三段比例,以汽化冷却代替无水冷滑轨、炉内采用扼流结构等措施。改造后,煤气单耗从1.96GJ/t下降到1.58GJ/t。     

热连轧机组加热炉降低能耗的生产实践

在分析安钢热连轧机组加热炉能耗的基础上,通过采取提高热装比率,合理分配加热炉各段热负荷,稳定煤气热值,合理控制各段的空燃比,制定了待轧期间升降温制度等措施,取得了良好的实际效果,加热炉的能耗降低了约0.28 GJ/t。     

降低鞍钢1580热轧线加热炉煤气单耗实践

对鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司1580热轧线加热炉煤气单耗的影响因素进行了分析,优化了板坯出钢温度、板坯加热制度、板坯入炉温度检测及炉体耐材维护技术等,采取上述措施后,加热炉煤气单耗平均值由1.495 GJ/t降至1.340 GJ/t,同比降低了约10.4%。     

提高热轧加热炉空气预热温度的途径

1 概述热轧厂有三座步进探式加热炉,原设计系用逆流双侧翅片管状换热器,可将空气预热到450℃(最大值)。自1978年炉子投产以来,厂方为了节能,对加热炉作了多项改进,很有成效,燃料单耗已由设计值2.26GJ/t降至1.97GJ/t(1990年),主要是依靠降低废气出炉温度来减少热损失的。但也带来了新问题,进入换热器的废气温度也相     

高线加热炉节能技术的应用

水钢第三轧钢厂采用推钢式加热炉 ,在生产中应用了热送热装工艺 ,降低钢坯加热温度 ,对助燃空气进行预热 ,提高加热炉保温性能 ,采用高效节能型燃烧器 ,实现计算机控制烧钢等节能技术 ,使煤气消耗平均降至 1.1GJ t。     

新型余热回收系统在小型加热炉上的应用

组合使用高效钢管空气换热器和热管式空气换热器对燃焦炉煤气加热炉余热回收系统进行改造，同时采用相应的节能措施，加热炉产量达30t／h，能耗在1．1GJ／t左右，烟气排烟温度在150℃左右。     

影响加热炉能耗的因素探讨

我厂加热炉是1994年6月份正式投入使用的梁底组合式步进加热炉,有效长25.87米,有效宽10.78米,燃用重油,过热蒸汽雾化,钢坯采用侧进侧出方式。至1997年全年共加热钢坯约47万吨,平均重油单耗为35公斤/吨材约合1.36GJ/t材,勉强达到冶金部特     

加热炉高效燃烧控制系统设计与应用

加热炉控制系统由PLC控制站、操作站（上位机）、工程师站、检测设备、执行机构以及网络通讯设备构成,通过温度串级控制,将煤气热值和烟气残氧检测量引入控制系统,对煤气和空气的配比值进行自动调节,同时设计了自动平衡功能,可实现控制回路无扰动切换。应用表明,加热炉煤气单耗由1.3GJ/t降低到1.1GJ/t。     

新抚钢厂650加热炉节能途径的分析研究

新抚钢厂650加热炉是70年代初建造的三段式推钢加热炉。该炉自1974年投产以来,炉子基本上能维持生产,但炉体寿命较短,燃耗指标很高,1986年的平均单耗为2.720 GJ/t。为了降低燃耗,延长炉体寿命,新抚钢厂650加热炉采取了一些常规节能措施。本文在对1号加热炉作了相应的热工测定和现场跟踪考查的基础上,通过理论分析,找出了影响该炉能耗的主要因素。     

带钢步进梁式加热炉节能技术的应用

莱风轧钢厂带钢国间采用步进梁式加热炉,在生产中应用了热送热装工艺,降低钢坯加热温度,对助燃空气进行预热,提高加热炉保温性能,采用高铲节能型燃烧器,实现计算机控制烧钢等节能技术,使煤气消耗平均降至１．１ＧＪ／ｔ。     

热轧窄带钢加热炉提产降耗改造

针对河北津西正达钢厂加热炉产能不足,炉墙冒火,能耗高,且自动化控制水平落后等一系列问题,对加热炉进行了提产降耗改造。通过选用双蓄热烧嘴、增加炉膛高度,升级自动化控制系统,炉墙、炉顶烧嘴整体浇注等措施,加热能力提高20%,空燃比实现了自动调节,避免了跑火现象,煤气消耗降低了0.15 GJ/t钢,满足了轧钢生产需要。     

低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢生产工艺优化

通过对1Cr14Mn10NiCuN不锈钢冶炼的几种原料条件和工艺路径对比分析,发现采用低镍高炉铁水为主要原料的工艺流程因铁水成分、温度和洁净度更优而更具竞争力。某厂采用高硅含铬低镍铁水冶炼1Cr14Mn10NiCuN不锈钢,铁水带入铬可节约50铬铁用量约66.7 kg/t(钢),降低成本约400.5元/t(钢),但预处理环节铬的收得率仅为88%,铬损失量折算成50铬铁达到9.1 kg/t(钢),折合人民币约54.6元/t(钢)。工艺优化方案考虑在铁水预处理炉吹氧结束时加入合金熔化炉熔化的铬铁水,利用铬铁水中的硅还原渣中的铬。工艺方案优化后在预处理炉环节将低镍铁水中的铬收得率提高至95%,使生产全流程50铬铁加入量减少约5.3 kg/t(钢),降低成本约31.9元/t(钢)。     

我国第一座步进式加热炉汽化冷却装置的设计和推广价值

介绍了我国第一步进式加热炉汽化冷却装置的设计，装置在上钢二厂１４０ｔ／ｈ步进式加热炉上的这套装置，采取了强制循环系统，水动力计算公式是综合了电站锅炉水动力计算方法和推钢式加热炉汽化冷却装置的经验得出的，步进机构球体转动接头采用了防震装置和导向装置，并在支架上采用恒重力吊架。炉子投产一年来，平均单位油耗由３２．５２ｋｇ／ｔ钢下降到３０．１２ｋｇ／ｔ钢，常年效益达２８７．６２万元，在国内现有４０多座各     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时,煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放,对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统,通过科学的时序控制和安全联锁,与原蓄热式加热炉控制程序合理链接,实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用,使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t,CO减排率达到94.9%,同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

对梁,底组合步进式加热炉半热滑轨的改进实践

介绍了间断式半热滑轨的研制和应用过程，以及经过节能技术改造，用新型半热滑轨代替老式滑轨的使用。实践表明，不但解决了以往的水梁漏水的问题，而且使线Ｃ级品率提高了３．３９％，每年可增产３５００ｔ线材，吨钢热涌单耗降低０．１４ＧＪ，年创经济效益２３９万元。     

铁水炉外脱磷效率的影响因素分析

高磷铁水中的磷含量过高,难以满足纯净钢、低磷钢和超低磷钢的冶炼要求。为了提高铁水炉外预处理的脱磷效率,本文从脱磷反应出发,分析了铁水脱磷工艺的热力学和动力学条件,认为增强渣的氧化性和碱度、较大的底吹强度以及保持适当的低温是提高脱磷效率的关键。