DF-300A减速机箱体铸造工艺优化设计

运用铸造数值模拟软件Pro CAST,对DF-300A减速机箱体的铸造工艺方案进行充型和凝固过程的数值模拟,分析铸件充型和凝固的状态以及温度场的变化情况。针对温度对阶梯式浇注工艺方案的充型和凝固过程的影响进行数值模拟,根据分析结果对箱体的铸造方案进行优化改进并确定最优浇注温度为1 400℃。通过增加冒口尺寸及数量、增加冷铁、改变铸件的圆角大小等方式有效地控制了缩孔、缩松缺陷的产生,提高了铸件品质和合格率。     

曲轴铸件浇注系统的计算机模拟分析

为3100QB曲轴设计了四种浇注系统，并且采用Z-CAST软件对铸件进行了充型和凝固的模拟分析，通过对模拟结果的分析，对浇注系统进行了优化和改进，得到了最优的设计。     

铝合金发动机缸盖铸造工艺的计算机模拟分析

在对铝合金发动机缸盖进行工艺分析的基础上,制定了3组浇注方案,分别为缝隙式顶冒口补缩浇注系统、顶冒口直接浇注系统、半开放式半包围型横浇道浇注系统.通过使用铸造数值模拟软件对金属液的充型和凝固过程进行数值模拟,认为缝隙式顶冒口补缩浇注系统为最优方案.确定了缸盖的优化工艺参数:模具预热温度为400℃,浇注温度为720℃.在该组优化的工艺参数下,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,预测了充型时间、凝固时间和可能存在的缩松、缩孔及气孔缺陷的分布与体积分数.     

基于数值模拟的箱体浇注系统设计与优化

利用铸造分析软件对变速箱箱体消失模铸造原工艺浇注系统进行模拟。初始工艺参数:浇注温度为1420℃,负压为-0.05MPa。通过观察分析模拟结果,预测了原工艺的充型时间、凝固时间以及铸件中可能存在的缩松、缩孔缺陷的分布与尺寸。针对这些缺陷设计了新的浇注系统并进行模拟。采用修改后的浇注系统,工艺参数不变,通过对金属液的充型和凝固过程的动态观察,发现新设计的浇注系统能减少缩松、缩孔缺陷。     

十字头浇注系统设计与铸造工艺计算机模拟

根据十字头球铁铸件的形状、尺寸、材料等特点,采用传统设计方法与计算机辅助设计相结合的方式对其铸造工艺进行设计。采用砂型铸造工艺方案,确定该球铁件的凝固原则、浇注位置和分型面等;确定了该铸件的铸造工艺参数;设计了浇冒系统;绘制了铸件图、铸造工艺图、铸型装配图等。根据铸造工艺文件,进行了凝固过程模拟,并对模拟结果进行了分析讨论。     

基于数值模拟的中间箱体铸造工艺设计

通过对铸件的铸造工艺性分析、确定铸件的铸造工艺方案,计算中间箱体的浇注系统、冒口和冷铁尺寸,采用三维软件建模,使用华铸CAE铸造工艺分析软件模拟,判断缺陷可能存在的位置、缺陷大小,然后通过冷铁、冒口尺寸等进行调整,确定较为合理的铸造工艺,确保铸件的质量。并使工艺出品率达到83%。     

铸造浇注系统的计算机模拟分析

设计了4种浇注系统，并且采用Z-CAST软件对铸件进行了充型和凝固的模拟分析，通过对模拟结果的分析来对浇注系统进行了优化和改进。发现加3块冷铁，并改变冷铁加入的位置，冒口的补缩效果很好。从而得到了一种最优的设计方案。     

大型铝合金箱体的铸造工艺

箱体铸件结构，如图１所示。外形尺寸为１１５０ｍｍ×６５０ｍｍ×８００ｍｍ，壁厚１２ｍｍ，毛坯质量１１６ｋｇ，材料为ＺＬ１０１，尺寸精度要求达到ＣＴ１０。该铸件易产生浇不足、变形、裂纹及尺寸超差等问题。铸造难度较大。在对该件进行详细分析，特别是在铸造工...     

球墨铸铁后桥壳的铸造缺陷分析和工艺优化

针对球墨铸铁后桥壳铸造过程中容易产生缩孔、缩松、热裂等典型缺陷,采用计算机辅助设计软件Pro/E,建立三维实体模型.使用有限元数值软件Z-CAST对铸件充型和凝固过程进行定性模拟再现,分析了铸造过程产生缺陷的主要原因,指导优化了浇注系统的设计,制定了新工艺.应用表明,新工艺降低了铸件缺陷率,达到提高了产品质量的目的.     

减速器箱体消失模铸造工艺数值模拟

采用SOLA-VOF仿真软件,实现液态金属充型的数值模拟。仿真结果表明:减速器箱体金属液在充型的初始阶段,金属表面与泡沫表面之间的间隙体积随着时间的增加而增大;减速器箱体金属液在充型的末尾阶段,金属表面与泡沫表面之间的间隙体积随着时间的增加而减小。     

新型浇注系统与充型过程的计算机模拟

对比模拟了新型浇注系统与传统浇注系统的充型过程,包括金属液在浇口杯、直浇道、横浇道和内浇道中的流动情况。基于新型浇注系统设计原则设计并模拟了摇枕铸件的充型过程,模拟结果进一步证明了新型浇注系统充型平稳,浇道处于充满状态,避免了气体和夹杂卷入型腔。     

H-Process浇注系统设计及数值模拟

为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1～6)∶(3.5～4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60～200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用.     

铸钢件浇冒口系统计算机设计

根据铸钢件凝固特点，研究和开发了一套适用于各类铸钢件浇冒口设计的计算机辅助设计程序。实际使用表明，该程序操作方便灵活，计算结果准确可靠，可优化工艺，提高铸件工艺出品率。     

铝合金不粘锅压铸模浇注系统设计及充型模拟研究

针对铝合金压铸不粘锅锅型较深、后续表面喷涂中极易产生各种缺陷的问题,对某厂铝合金不粘锅进行了浇注系统设计,并利用数值模拟软件PROCAST和FLOW-3D进行了充型对比模拟,根据模拟结果的对比分析重新设计了浇注系统。     

计算机辅助浇注系统优化设计及图形自生成系统

采用Ａｕｔｏ ＣＡＤＲ１２．０软件包和Ｆｏｘｂａｓｅ数据管理系统设计开发了铸件浇注系统计算机优化设计和图形自生成系统。     

定颚铸件浇注系统设计的数值模拟与优化

在充分考虑浇注充型阶段钢液流动性特点的基础上,耦合动量传递、质量传递以及能量传递建立数学模型。利用数值模拟技术分析矿山机械定颚铸件浇注过程,分析显示采用传统底注式浇注系统充型时产生紊流,这也是实际生产中产生大量气孔的原因。将浇注系统改为内浇口分流形式,数值模拟显示钢液充型平稳,优化工艺所生产的工件基本无缺陷。     

充型模拟优化浇注和浇注系统

运用铸造过程模拟软件ProCAST对实际生产中某些个案进行模拟和分析,重新回顾现有的浇注工艺和浇注系统设计,指出当前精铸生产中普遍存在的若干问题,对改进浇注系统设计和浇注工艺提出一些意见和建议.     

基于数值模拟的铝合金端盖压铸件浇注系统设计及工艺分析

依据压铸模具浇注系统的设计原则,设计出某ADC12铝合金端盖的两种浇注系统结构.选择相同的压铸参数,并利用ProCAST数值模拟软件对该零件的压铸过程进行仿真,分析这两种不同浇注系统压铸过程的流场和温度场,同时观察充型的缩孔缩松缺陷,从中选择出一个较合理的浇注结构,为模具的设计提供了依据,同时提高了压铸件的质量.     

基于数值模拟的汽缸体浇注系统的设计与优化

针对发动机缸体铸件,利用大孔进水理论对浇注系统进行了设计;并通过数值模拟浇注过程的速度场和凝固初始的温度场,从而对其浇注系统进行优化,通过减少卷入性气孔、冲砂等缺陷及降低热应力等措施,有效地提高了铸件品质.