齿轮的拉削加工

齿轮的拉削加工方法,国外近几年发展较快,在提高加工质量和生产效率方面,都取得了比较显著的进展。目前,用拉削方法,不仅能加工直齿内外齿轮,而且能加工斜齿内外齿轮和伞齿轮,以及非圆齿轮。用拉削方法加工齿轮,虽然齿轮拉刀的制造费用比较高,但由于生产效率高,单件加工费用能够显著降低。一般,拉削加工的齿轮所能达到的精度和表面光洁度,见表1。 一、外齿轮的拉削加工 拉削方法很久以前就已用于加工外齿轮,但当时只限于模数比较大的齿轮,一次行程只能加工一个齿形,生产效率比较低。近几年发展的筒形拉削方法(Pot broaching),能够在一次行…     

内齿拉削新方法

内齿通常用标准插齿刀在插齿机上加工,但如果齿长度太大,则准达到高精度、高生产率的要求。本文介绍一种新拉削方法,可拉削拖拉机上的冕形齿轮及类似形状的齿轮。拉刀由专用分部拉刀和接头组成,专用分部拉刀对齿形加工时,由接头进行定位。     

内齿轮拉削新方法

内齿轮通常是在插齿机上加工,大量生产采用拉削方法加工,一般都用整体式或装配式内拉刀,但拉大孔时,刀具笨重,而且还要受拉床吨位的限制。为此,在这里介绍一种装配式拉刀的拉削方法,既比插齿提高效率17倍,又具有结构简单,制造与使用方便,以及不受吨位限制等优点。新拉刀的结构见图1。现以齿数z=70,模数m=5和齿宽B=65mm的内齿轮为例说明如下:     

内齿圈加工的革命——拉削工艺及刀具

介绍AT自动变速器行星轮系变速机构中齿圈部件螺旋齿形的加工工艺,着重就拉削工艺的特点与高精度螺旋内齿轮拉刀的设计要点进行了阐述,并提供了拉刀的研制应用案例和齿轮精度分析对比,指出了螺旋拉削工艺相比传统加工工艺的优势所在。     

轮切式不等齿距圆拉刀的设计与应用

用普通圆拉刀拉削齿轮内孔时质量不易保证。为此提出了采用轮切式不等齿距新型拉刀,保证了加工质量。本文就拉削机理、拉刀结构特点及其应用效果作一介绍。     

粗精复合内径定心渐开线花键拉刀

粗精复合内径定心渐开线花键拉刀是一种新型结构的拉刀,可将切削余量分解,粗、精拉削一次完成。笔者对此种拉刀进行了研究论证,目前国内尚无同类产品。在对有关工件及拉床测绘计算后,确定拉刀的型式为粗精复合内径定心渐开线,并增加了中间花键定位齿及内径定心,提高了拉削平稳性及拉削质量。经用户进行拉削试验,效果良好,可达到进口刀具水平,且价格比进口刀具低得多。１结构特点及主要参数内齿轮常见齿形为渐开线齿形,拉削是优先选择的加工方式,一般可实现一次成型,加工效率高,定位准确。普通渐开线内齿轮齿形的加工采用分层…     

高速拉削自动分度转台

高速拉削是拉削工艺方面的一项新成就,它有如下特点:1.生产效率高,被加工槽一次拉削成型,拉削速度可达200英尺/分,生产效率比普通拉削提高8～9倍。2.采用组装拉刀,粗拉阶段与精拉阶段不需要更换刀具,刀具制造容易标准化、寿命长。如采用齿上带有分屑槽的拉刀对盘的榫槽进行拉削,试验结果:精拉刀平均可以加工30个盘;粗拉刀平均可加工600个盘。3.拉削过程自动化,工人只需装卸零件,减轻了工人体     

拉刀容屑槽的设计与刃磨

拉刀适宜大批量零件加工,主要应用于汽车、摩托车、农机、航空、工程机械等行业。介绍了内齿轮拉削加工中,拉刀容屑槽的设计原理及容屑槽的修磨方法。     

加工内齿用的拉刀

在奥连布尔格斯克综合技术研究所,研制了用装配式拉刀拉削齿轮内齿的工艺过程。以k个齿轮为一组同时加工;利用承接器为拉刀导向,在它上面有n个孔。提出下述实例分析其工艺过程,齿轮齿数z=70,模数m=5mm,和齿轮宽度B=65mm(对于此种情况,n=7,一次切削行程拉削五个齿;k=3)。拉刀在工作行程之后,回归到原来的位     

拉床刷屑器

为了解决拉削加工后,清除滞留在拉刀上的铁屑,我们制做了电动刷屑器(附图)。其工作原理是,当刷屑器的电动机8旋转时,通过轴端齿轮11传到过桥齿轮7,带动齿圈6旋转,在齿圈6的端面装有四把自制毛刷26也一道旋转。这样,在拉削过程中,旋转的毛刷,便可将滞留在拉刀上的铁屑刷掉。     

圆孔拉刀的修磨

拉孔是一种先进的工艺。它与车孔、镗孔等金属切削加工比较起来,可以大大提高生产效率,又能获得较高的加工精度和表面光洁度。因此,拉削工艺在生产中越来越广泛地被利用。我厂自1959年以来,在拉削工序上就存在著严重的质量关键,主要的问题是拉出的孔表面不光。其原因是拉刀质量不能满足加工要求。 我厂所用的各种拉力都是工具厂生产的。由于拉刀的设计、制造,保管和使用上存在著一定的问题,无论圆孔拉刀或单键拉刀,一直没有在生产上普遍应用;以致孔加工的效率和质量跟不上生产的需要,而大批拉刀却积压和报废。 我厂最近一年多来,先后经过多…     

贵州省机械工程学会热处理学组首届学术年会论文及资料简介

<正> 新型高速钢拉刀的热处理国营清化量具厂邵永林执笔为了提高拉刀的使用寿命,必须制定理想的热处理工艺,选择最佳奥氏体化参数,而它又取决于钢的种类,热处理前的组织,合金元素(特别是碳)的含量和拉削条件。本文主要探讨的问题是,热处理前的组织,热处理温度和淬火、冷却等因素对新高速钢拉刀性能的影响。该厂通过生产试验,找到了新高速钢较佳的热处理工艺参数,解决了高温合金和钛合金的拉削加工问题。     

涡轮盘榫槽型面精拉刀的改进

在对某型号发动机的自由涡轮盘进行榫槽拉削加工时 ,连续出现型面精拉刀打刀现象 ,拉刀的断裂、崩齿部位均位于第 4齿至第 8齿之间。通过对拉削过程进行跟踪观察 ,排除了机床、夹具等因素引起打刀的可能。通过分析拉削过程中不同阶段的切屑状况 ,基本确定了拉刀断裂的原因 :由于型面精拉刀的第 4齿至第 8齿正好是粗开槽拉刀所形成的阶梯状波痕结束而拉刀尚未开始拉削槽形的部位 ,因此 ,在此范围内拉刀刀齿拉削出的是整块切屑 ,切屑的变形力、切削抗力和卷屑阻力均最大 ,极易引起拉刀断裂。为解决这一问题 ,我们首先对精拉刀上原无槽形的刀齿…     

小孔拉削

过去加工齿轮内孔、轴套孔,都是采用铰削办法,不仅精度和表面光洁度难以保证,而且刀具的消耗量也很大,为了解决这个问题,工人师傅发扬自力更生的精神,在学习辽宁省电影机械厂经验的基础上,制成了小孔拉刀(图1)。并利用车床进行拉削,解决了小孔加工的关键,并使表面光洁度可     

解决大齿轮轮体加工的难题二则

一、硬齿面齿轮体的内花键加工石油钻杆动力钳的齿轮(图1)的模数m=12,材料为42CrM。整体硬度为HRC38～43。该齿轮整体淬硬后的内花键槽,用普通高速钢拉刀是难以加工的;如在淬硬前先拉削内花键,则淬硬后的变形键槽也难以用普通拉(推)刀修整,要制造这么高的硬质合金拉刀,技术难度大,价格昂贵。我们用如下的简便方法,解决了这个难题,其工艺过程如下: 齿轮在淬硬前用花键拉刀拉削内花键,齿轮淬硬后,做一根同规格的花键轴,其长度约是齿轮长度的1.5倍,整体加热到800℃～900℃后,立即将花键轴放入内花键槽内,花键轴两端露出齿轮端面,花键轴在齿轮的内花键槽内慢慢冷却,至常温后取出,然后用     

采用带圆形不重磨刀片的拉刀进行拉削加工可降低加工成本

<正> 在切削加工中,不重磨刀片的使用范围越来越广,由此可节省加工成本。目前在拉削方面,使用带切向切削的圆形不重磨刀片的拉刀,获得了效果。下面就介绍这种刀具的结构原理及其带来的经济效益。拉削方法在许多方面得到应用,例如在汽车工业中加工汽缸盖、轴承盖及连杆等。在此,一般用高速钢拉刀或焊接的硬质合金拉刀作平面和内孔拉削加工。目前加拿大研制了一种新拉刀,该拉刀的硬质合金不重磨圆刀片切向装夹,采用螺钉紧固。新拉刀与过去所采用的拉刀相比,可大大节省加工成本。目前这种拉刀只用于加工铸铁,但在加工钢的试验中,已经取得初步的经验。     

一种简单适用的拉刀托架

结合生产实例,较全面地介绍了一种卡圈产品。通过对拉削机床拉刀托架的改装设计,在拉削加工时,以拉刀的运动作为拉刀托架的动力。拉削过程中拉刀托架除由拉刀自身运动拖动外,无需任何外力就可实现拉削加工。实例表明这些措施能有效地提高拉削品质并降低劳动强度。     

可调节的四键拉刀

这篇文章所介绍的四键拉刀,需要经过近百次的拉削行程及六七小肘的时间才能完成一小零件的拉削工作,效率要低於一般拉刀许多倍;经济效果也很低。也是对於特殊深孔而用其他方法不能加工或因质量问题必须用拉刀拉削时;在目前来说它还是一个比较有效的解决办法。特刊出,供参考。     

一种新型结构拉刀设计

本文介绍了一种新型结构拉刀的设计,此拉刀适用于直通内花键非薄壁零件,由于传统拉削带圆切齿,内花键小径为后续加工定位基准。因为传统拉刀拉削小径,使用传统结构的拉刀会导致零件拉削后,端面跳动以及外圆径向跳动不稳定,拉削后还需要精车加工,增加了加工成本,为此,我们设计了一种新型结构拉刀,此结构拉刀不拉削小径,因此拉刀拉削后,零件端跳径跳不变,这样就无需在拉削之后再增加两道精车工序,降低拉削成本。     

刀尖微结构SPDT振动压印装置及其试验研究

针对拉刀前刀面内凹且材质坚硬,难以实现刀尖表面微结构加工的问题,对单点金刚石刀具(SPDT)振动压印制备微结构的加工原理进行了研究,提出了一种刀尖微结构SPDT振动压印装置;利用此装置成功在试验拉刀前刀面制备了3排×30列,最大圆截面直径为30μm、深度为10μm的"圆坑型"微结构;并将此试验拉刀与常规拉刀进行了对比拉削试验,研究了刀尖微结构对拉削负载的影响。研究结果表明:在稳定拉削阶段,相较于常规拉刀,试验拉刀的拉削负载均值、最大值、最小值降幅分别达到了5.20%、5.04%和12.33%,说明在拉刀前刀面制备微结构后,可以有效降低拉削负载,提高拉削性能,改善现有加工技术。