数控插齿机驱动箱系统综合变形下齿轮承载能力分析

以某企业YK51160C数控插齿机驱动箱系统为对象,建立了包含扭转、弯曲和横向耦合振动的驱动箱系统力学模型,分析了驱动箱系统综合变形引起的齿轮啮合错位对齿轮齿面载荷分布情况的影响,采用Romax软件基于ISO6336-1～3:1996标准,在考虑系统变形引起齿轮啮合错位的情况下,对驱动箱系统中的圆柱齿轮进行齿轮承载能力分析。结果表明驱动箱系统中的圆柱齿轮的强度均满足要求,为YK51160C数控插齿机驱动箱系统的进一步分析、优化提供了参考。     

基于虚拟样机技术的机构创新设计

以运输皮带钉扣机的开发研制为例,利用虚拟样机技术,对整个产品研发过程进行研究.建立了基于概念设计的初始模型并对机构进行优化,应用ADAMS、SOLIDWORKS、ANSYS等软件分别对钉扣机进行了动力学和运动学分析、虚拟装配与干涉检验及有限元强度分析,并且通过物理样机的试验来验证虚拟样机的仿真分析的正确性.     

基于虚拟样机技术的液压支撑平台动力学仿真

通过分析液压系统以及系统载荷的数学模型,在ADAMS环境下建立了某液压支撑平台系统的虚拟样机模型。在虚拟样机的基础上仿真、分析和优化系统动态响应,为实际系统的设计和制造提供了参数依据。     

基于ADAMS的数控插齿机加工精度研究

根据数控电子导套插齿机的结构特点,从齿轮侧隙对插削加工斜齿轮精度的影响角度出发,利用ADAMS软件对插削过程中齿轮侧隙的变化情况进行了分析,提出了转速变化影响侧隙位置的概念,并详细阐述了当插齿机转速变化时齿轮侧隙与加工精度的关系.     

一种超高速金刚石膜抛光机虚拟样机及其动力学仿真分析

基于金刚石膜的超高速抛光原理,设计了结构简单、节约能源、成本低的新型金刚石膜抛光机,用Solidworks软件完成了该抛光机的三维实体建模,并将该三维实体模型导入动力学分析软件ADAMS中,建立该抛光机的虚拟样机模型。仿真结果表明,工件跳动量的大小将直接影响工件的抛光质量及抛光的稳定性。利用虚拟样机模型分析了抛光盘转速、偏心量及不平整度对工件跳动量的动力学影响。该仿真结果为抛光机的加工及装配精度提供重要依据。     

基于虚拟样机的液压支架参数化分析

将虚拟样机的参数化技术首次引入到液压支架性能分析中，建立了液压支架的虚拟样机模型，并分析了顶梁位移与顶板压力及立柱支撑力的关系，结果表明在液压支架的性能分析中使用虚拟样机技术是可行的，为液压支架的参数化分析提供了一个新的途径，具有一定的理论和应用价值。     

虚拟样机的未来前景

从传统制造技术存在的弊端,阐述了虚拟样机技术的发展与前景.简要介绍ADAMS技术,并举例说明了虚拟样机技术的可靠性.     

基于虚拟样机技术的并联机器人优化设计

提出以虚拟样机技术优化并联机器人的方法.以3-RPS机器人为例,运用ADAMS的一种DOE方法--响应曲面法,对其进行优化分析,寻找试验指标与各因子间的定量规律.分析结果表明:设计变量共同发生变化时,用这种分析方法可以清楚看到哪个设计变量对设计目标影响最大及变量之间相互影响的信息,从而缩短设计研发周期,降低研发成本.     

基于虚拟样机的DELTA并联机械手动力学仿真和伺服选型

通过编程逆解DELTA机械手最大运动空间轨迹;采用虚拟样机技术,利用ProE/Mechanism和ADAMS软件对DELTA并联机械手进行动力学仿真,对比验证机构仿真结果,得出驱动轴运动参数;在此基础上,提出一种伺服电机精确选型的新方法。所建立的虚拟样机模型也为DELTA机械手的研究提供了一个运动学分析和控制的平台。     

风电齿轮箱小齿轮断齿原因分析

风电场1.5 MW风电机组齿轮箱在运行中出现故障,经检查发现中速轴小齿轮出现断齿现象。采用宏观观察、微观观察、并结合相关理化性能测试,综合分析得出齿轮的失效原因。结果表明,风电齿轮箱中速轴小齿轮断裂性质为疲劳断裂,在断口上观察到清晰的疲劳弧线,裂纹源萌生于齿面接触疲劳产生的蚀坑中,而导致齿面严重接触疲劳的原因是偏载。     

汽车变速箱齿轮渗碳变形研究

本文用井式渗碳炉,研究了20CrMnTi渗碳钢渗碳淬火的工艺参数,采用理化、量化测试手段,研究了渗碳淬火工艺参数对20CrMnTi钢齿轮的微观组织、力学性能、显微硬度及残余应力的影响,测量了残留奥氏体和渗碳浓度分布,确定了最佳的渗碳温度和保温时间等渗碳工艺参数,减低了生产成本。     

一种基于PLC的新型数控齿条插齿机

介绍了一种基于PLC的数控齿条插齿机,它采用了以可编程逻辑控制器为核心的数控系统,使用了三个数控轴,可实现圆周进给、径向进给和分齿运动的精确数字控制.文章对其机械结构、数控结构及其设计要点进行了详细的论述.     

基于四轴加工中心的斜齿轮多轴数控加工工艺

针对大模数齿轮齿形的加工特点,着重分析了斜齿轮多轴数控加工的工艺方法和工艺特点,研究了斜齿轮齿形多轴加工中刀具轨迹的生成、加工编程、刀具轨迹仿真验证、刀具干涉和机床与齿轮齿形的碰撞检查等,寻求出斜齿轮多轴数控加工的最优方法和工艺方案。该方案既能够充分发挥多轴设备的加工能力,又为大模数斜齿轮加工提出了新的方法与思路。     

风电齿轮箱小齿轮齿面剥落原因分析

某风场1.5 MW风电机组齿轮箱中速轴小齿轮失效.该齿轮箱设计寿命20 a,实际使用了5 a.齿轮的材质是20CrNiMo,齿面经过渗碳淬火.采用宏观观察,微观观察和断口分析并结合其它理化测试,分析了小齿轮失效的原因.现场宏观观察发现,大部分轮齿相对完好,只有两支轮齿失效,其中一支齿面剥落,另一支齿面硬化层开裂.经分析,齿面剥落和齿面开裂的原因相同.导致齿轮失效的原因是:齿面粗糙度较大,较深的加工刀痕在异常冲击载荷的作用下造成齿面开裂,随后在循环工作载荷的作用下,萌生了疲劳裂纹并不断扩展,最终导致齿面硬化层脱落.建议提高齿轮表面加工质量,降低表面粗糙度,同时改进齿轮箱制动技术,避免异常载荷冲击造成齿面过载.     

基于MATLAB的六极并联齿轮泵优化设计及分析

针对普通外啮合齿轮泵流量脉动品质差、质量大、成本高等问题,设计一种六极并联齿轮泵。分析六极并联齿轮泵的结构及其工作原理;对六极并联齿轮泵的瞬态流量特性进行分析,推导其单周期内的流量曲线函数;建立基于流量脉动系数、流量脉动频率和泵体体积的数学模型,选取设计变量,确定约束条件,并利用MATLAB优化工具箱中fmincon函数对目标函数进行参数优化。最后对相同理论流量和额定进出口压差下的六极并联齿轮泵及普通外啮合齿轮泵进行瞬态流量仿真和齿轮泵特性计算,并将结果进行对比分析。仿真结果表明：在结构设计合理的情况下,六极并联齿轮泵在减小流量脉动,降低振动、噪声、质量和制造成本,提高工作性能和使用寿命方面具有重要作用。     

基于PowerMill的弧齿锥齿轮在五轴数控机床上的加工研究

目前对于单件、小批量弧齿锥齿轮的加工,需要齿轮专用机床或数控弧齿锥齿轮铣齿机,该类机床存在加工对象窄、加工范围有限、单件生产成本高等局限性;对于一些特殊参数的不完全齿或应用在某些特殊场合的弧齿锥齿轮,无法在专用机床上加工。针对上述问题,提出在五轴数控机床上完成弧齿锥齿轮加工,指出了问题,并给出解决方案;实现了UG环境下弧齿锥齿轮的数字化建模,在Power Mill软件下生成弧齿锥齿轮的刀具路径且后置处理生成NC代码,并在VERICUT环境下进行仿真与效验,最后在五轴数控机床DMG_DMU50V上完成零件加工。经锥齿轮检查机检测,用五轴数控机床加工弧齿锥齿轮能满足设计要求,适合于单件或小批量生产。     

3-UPS并联机床动态特性仿真研究

以3-UPS并联机床为研究对象，应用虚拟样机技术建立了机构参数化仿真模型，给出了并联机床虚拟样机联合仿真设计方案。通过对样机模型动力学分析，确定了影响整机动态性能的关键部件，采用通用有限元软件ANSYS完成这些部件的弹性体建模。通过动态仿真分析给出了弹性并联机构的动态响应、固有频率等动态特性参数，为并联机床整机的优化设计奠定了基础。