汽车转向节的锻造工艺

以斯太尔转向节为例介绍了立式锻造转向节工艺;以沃尔沃转向节为例介绍了卧式锻造转向节工艺;以某轻型汽车转向节为例介绍了锻造带转向臂转向节工艺。叙述了锻造转向节的设备、生产中出现的质量问题及对热处理要求,最后对锻造生产转向节的经济效益进行了分析。     

汽车转向节凹模失效分析与寿命研究

分析了转向节闭式锻造典型失效模具的断口形貌、模具结构及化学成分,同时研究了模具工作应力状态与表层温度分布对其失效形式的影响.结果表明:模具结构及制坯形状设计不合理,造成失稳和引起应力集中是模具早期失效的主要原因;磨削加工对模具的表面质量有很大的影响,模具表面强烈的局部过热而造成表面烧伤、硬度下降和很高的表面拉应力,引发磨削裂纹,从而严重降低摸具的疲劳强度和断裂抗力,造成模具失效.     

汽车转向节的制造及工艺优化

以A356铝合金为原料,借助Adstefan与Deform仿真软件,对其热加工过程进行仿真与优化;融合了铸造与锻造工艺的优势,并以优化后的工艺试制汽车转向节。所制得的汽车转向节力学性能优越且质量较轻,消除了内部缩孔、缩松缺陷。     

汽车转向节断裂分析

转向节是汽车转向桥上的主要零件之一,能够使汽车稳定行驶并灵敏传递行驶方向。汽车行驶1万多km后转向节发生断裂。通过宏微观观察、金相组织检查、硬度测试、化学成分分析及H含量测定,对转向节的断裂性质和原因进行分析。结果表明:转向节断裂性质为氢致脆性断裂;转向节断裂主要与淬火层硬度偏高和深度偏大有关,淬火层硬度约HRC 57.0,且整个截面都已淬透,硬度和深度均明显超出技术要求（HRC 45~52,2~3 mm）,淬火层硬度偏高和深度偏大,致使氢脆敏感性增加,最终导致转向节发生氢致脆性断裂。调整淬火工艺,控制淬火层硬度和深度,可以防止此类故障的发生。     

汽车转向节的锤上模锻工艺

汽车转向节（羊角）系前桥总成部分重要保安件。其结构复杂，锻造工艺复杂系数为复杂级，锻造、热处理的技术条件极为严格，金属塑性变形难度大，故而转向节在锻造生产中对工艺和设备均有较高的要求。该产品一般由汽车制造厂自己生产，其他厂家很难达到其质量要求。但是，...     

汽车转向节锻件的缺陷及其消除方法

以斯太尔转向节为例，介绍了转向节类锻件在压力机立锻成形工艺中的典型缺陷和消除方法，以及为消除缺陷采用的各种模拟手段。     

CH771汽车转向节的铸造工艺研究

为了能够生产出优质的球铁转向节铸件,通过试做验证的方法研究制订了金属的熔炼工艺和浇、冒口系统的大小及开设位置。经过多次的浇道位置、冒口尺寸及球化工艺改进,消除了内部缩孔、缩松等缺陷,生产出了符合客户要求的试验件,为批量生产奠定了夯实的基础。     

汽车转向节模锻工艺改进

以某公司生产的153转向节为例,把原卧式锻造成形改为立式锻造成形,将锻造工艺流程由5工位改为2工位,并采用闭式预锻,开式终锻的方式进行锻造。利用改造后工艺生产的锻件,材料利用率提高,生产效率和模具的使用寿命大幅度提升。     

汽车转向节成形过程的有限元数值模拟

本文介绍了用二维有限元程序ＭＡＦＡＰ对斯太尔汽车转向节挤压工序变形过程和折叠缺陷的模拟分析，数值模拟结果与模拟实验完全吻合，并给出优化毛坯尺寸设计。该设计已用于实际锻件生产。文中还结合ＭＡＦＡＰ程序对塑性成形有限元基本理论进行了介绍。     

40Cr合金钢汽车转向节臂断裂失效分析

针对锻打成形的40Cr合金钢汽车转向节臂在使用过程中的断裂现象进行了失效分析.通过扫SEM、EDS、金相和显微硬度分析等方法分析了转向节臂的断口形貌、断件微观组织及其硬度等.结果表明,Si、Ca和Al元素含量过大形成很多夹杂物,造成应力集中而产生裂纹源,并且在材料外表面出现脱碳层,随着交变应力的作用使得疲劳裂纹萌生和扩展,最终发生双源疲劳断裂.     

汽车转向节形变热处理

研究了汽车转向节锻后余热淬火工艺对钢的组织和性能的影响。结果表明，锻造余热淬火工艺对汽车转向节质量有明显改善。余热淬火可以保留变形造成的位错增殖和晶粒细化，从而使材料具有高的强度和韧性：     

转向节的一种半封闭式挤压成形工艺模拟研究

分析并归纳了转向节的形状特点,阐述了转向节预、终锻成形过程的金属流动特性和现有成形工艺存在的缺陷及产生原因.设置镦粗工序,将现有的开式预锻工艺改进为半封闭式的挤压工艺.设计一组不同镦粗高度,模拟优化并验证了镦粗对半封闭式挤压的影响.对所设计工艺流程及所进行的数值模拟进行了生产试制验证,取得了较好的效果.     

6400转向节臂成形分析及有限元模拟

使用塑性有限元分析软件Deform对6400转向节臂成形过程进行了模拟分析，找出了其在生产过程中出现的折叠、缺肉等问题的原因。通过Deform强大的处理程序对模拟结果进行分析，为解决问题提供了理论依据。     

转向节预锻件坯料的优化

以汽车转向节为研究对象,以转向节终锻件为目标,运用计算截面积的方法对获得终锻件飞边截面积的大小进行修正,从而修改预锻件对应截面的截面积大小以达到优化预锻件的目的。通过反复的修正和修改,最终获得最优的预锻件,提高了材料利用率和模具寿命,对复杂锻件的坯料优化具有借鉴作用。     

微合金非调质钢转向节锻造工艺探讨

转向节是汽车的关键零件之一,在服役过程中将承受弯曲力、扭转力和冲击力等,要求其具有较高的综合力学性能。试验表明,该转向节采用F40MnVS微合金非调质钢制造,并提高其受力最大部位的锻后冷却速度,不仅其综合力学性能可达到要求,还省略了调质工序,缩短了生产周期,降低了生产成本。     

数值模拟在轿车转向节闭塞挤压成形中的应用

轿车转向节是轿车上的关键零件，对尺寸精度和产品质量要求很高。应用常规塑性成形方法，工序多、能耗大。闭塞锻造技术是近年发展起来的精密成形技术。以捷达轿车转向节为研究对象，制定了挤压带式可分凹模闭塞挤压精密预制坯和开式终锻成形相结合的“一火两锻”成形工艺。预锻件的成形质量直接影响到整个工艺流程．因此，以DEFORM软件为工具，重点研究预锻件成形过程中的关键工艺参数，如挤压带的长度、冲头尺寸、合模力和挤压力的关系，对于该工艺的实际应用具有重要参考价值。数值模拟结果表明，该工艺是可行的，而且具有降低能耗及材料利用率高的显著优点。     

有限元模拟在汽车转向节锻造设计中的应用

针对汽车转向节,进行锻造过程三维有限元模拟,得到锻件内部温度场、应力场和应变场等参数.在此基础上,进行转向节锻造设计.实验表明模拟结果和实际成形过程吻合良好.     

基于深度相机的汽车转向节位姿估计研究

针对汽车转向节自动化加工需求,研究转向节位姿估计实现方法。构建转向节检测整体方案,对相机畸变进行标定,并根据标定结果产生点云;针对转向节中心孔尺寸存在偏差,无法直接利用点云配准技术实现3D坐标间接定位问题,利用2D图像处理确定像素坐标配合深度相机索引深度值确定抓取点3D坐标;对转向节不同姿态估计问题,利用SAC-IA算法将待检测转向节点云与模板转向节点云进行初始配准,再利用NDT算法进行细配准;开发软件进行测试。结果表明：用所提算法细配准,匹配得分为27 mm2,验证了转向节姿态估计的精度。     

100P转向节衬套及平面轴承耐久性试验装置开发

为提高100P车质量,着重研究转向节衬套及平面轴承的质量问题,通过触摸屏的可编程控制器、荷重传感器、位置传感器、气动控制等组成的控制系统完成对汽车行驶状况受力情况的模拟,研究转向节衬套及平面轴承磨损及相关参数的设定。     

电控同步全液压转向系统设计与试验研究

针对叉车全液压转向系统转向回正过程中方向盘零位与车轮零位不对应的问题,开发一种电控同步全液压转向系统,以STC15F2K60S2单片机为内核,在控制器中根据转角传感器采集到的转角数据作转角偏差计算并设计相应的补偿算法控制电磁阀进行油液的补偿,逐渐消除转角偏差,确保转向系统回正时方向盘的零位与车轮的零位对应,驾驶员操作方便、安全。