宽带钢锻钢冷轧辊的材质与使用

从冷轧辊的材质、显微组织和辊身硬度等方面介绍了宽带锻钢轧辊的发展情况，并对辊面镀铬、毛化、缺陷检测等使用技术及其效果作了介绍。     

冷轧辊组织性能的模拟计算

以轧辊感应热处理后淬硬层深度为研究对象,建立了TTT图的预测模型、温度场的计算模型、组织转变产物及硬度的计算模型,并以此为基础,建立了轧辊淬硬层深度的预测系统,为轧辊制造生产提供了设计依据。     

5Cr冷轧辊多次调质处理研究

为探索报废冷轧辊改制成小辊径冷轧辊的可行性,研究了多次调质处理对5Cr冷轧辊材料性能和组织的影响.结果表明:报废冷轧辊料经过一次调质或二次调质的组织和性能可达到冷轧辊的使用要求,但调质处理不能超过二次.     

9Cr3Mo冷轧辊钢的热处理

采用分析对比的方法，研究了９Ｃｒ３Ｍｏ钢与制造冷轧辊常规用９Ｃｒ２Ｍｏ钢在热处理制度、金相组织和力学性能诸方面的异同，为开发９Ｃｒ３Ｍｏ冷轧工作辊，制定合理的热处理工艺奠定了基础。     

电渣重熔钢冷轧辊锻造过程的研究

<正> 本文研究的是用电渣重熔钢6X6MlΦ钢锭锻造冷轧辊的工艺参数。这种钢是为制造二十辊轧机的直径为130～152mm、长度为700～1700mm的冷轧工作辊而研制的,用以代替以前使用的9X钢和9X2MΦ钢。新钢种同9X钢和9X2MΦ钢相比,具有淬透性更好、耐热性更高的特点。这是因为,这种钢在回火过程中由于析出特殊碳化物而具有弥散硬化的能力。用6X6MlΦ     

粘钢冷轧工作辊的磨削检测制度

介绍了对Φ5 3 3mm× 1 42 2mm四辊可逆式轧机冷轧工作辊粘钢后的磨削检测过程。并就检测结果进行分析 ,阐明轧辊用户建立非正常换辊磨削与检测制度的必要性。     

一种冷轧辊的热处理

冷轧辊是轧机最重要的零件之一 ,在工作过程中 ,由于被挤压材料的变形抗力比较大 ,轧辊的工作部分受到强烈的摩擦和挤压 ,故轧辊应具有高强度、硬度和耐磨性 ,以及较好的韧性。因其热处理工艺有一定的难度 ,故探索冷轧辊的热处理工艺有积极的意义。1　冷轧辊的工作条件及其用材     

Cr5型冷轧辊锻造辊坯研制

根据冷轧辊性能要求,辊坯选用具有高淬透性、高回火稳定性的Cr5型材质,通过采取双精炼、大锻压比和热处理等技术措施,所生产的辊坯钢质纯净度、组织均匀,满足了冷轧辊抗疲劳性、抗事故性能要求.     

十二辊CR轧机工作辊对中间辊轴向移动力分析研究

中间辊轴向移动力是CR轧机中间辊在线调节的重要力能参数，本文将工作辊与中间辊的接触看成是两个相互作用的圆柱体的接触，利用预位移-滑动摩擦理论分析了工作辊对中间辊的轴向移动力，推导出了CR轧机工作辊对中间辊轴向移动力的数学表达式。     

基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算

根据经典轧制力模型 ,在考虑轧制力模型与轧辊压扁模型耦合的前提下 ,开发了基于影响函数法的冷轧带钢轧制力计算程序 ,并用实际生产中的采样数据模拟计算了HC轧机各道次的轧制压力分布和总轧制力 ,将所得计算结果与现场实测数据进行比较。结果表明 :所得轧制力计算结果与实测值相近 ,轧制压力分布与实际相符 ,为HC轧机板形控制提供了一种计算轧制力的有效方法。     

荒轧辊堆焊工艺分析

分析了重钢荒轧辊的材质和工况 ,详细介绍了荒轧辊堆焊工艺方案的制定原则。该工艺经过实施 ,效果良好     

大型轧钢机机架热处理工艺研究

介绍了安阳 2 80 0 mm和宝钢 1 42 0 m m轧钢机低碳钢机架的热处理生产过程 ,对其热处理工艺及所得结果进行了分析 ,从而得出更适合于大型轧钢机机架热处理的工艺     

南京钢厂3500mm 轧机大型机架的冶炼浇注

简要介绍了多包精炼在南京钢厂 3 5 0 0mm轧机机架生产上的应用。利用三包冶炼 ,成功地冶炼浇注了两片 3 5 0 0mm轧机的两片机架 ,是我公司迄今为止生产过的最大的铸件。     

中厚板轧机工况在线监测系统的探讨

分析了中厚板轧机工况在线监测系统的必要性和实用性，同时对中厚板轧机工况在线监测系统的功能，构成，硬件和软件配置及应用前景作了详细的阐述。     

活套控制技术在棒材连轧机上的应用

分析了首钢棒材生产线活套系统的工作原理 ,提出了其在生产应用中的问题及相应的解决方法     

首钢2160mm热轧机板型控制方法的探讨

通过对WRB/WRS、CVC、PC等三种常用板形控制技术的对比分析,并根据首钢热连轧机组拟采用中薄板坯连铸连轧的工艺方案,讨论了2160mm热轧机的板形控制方法。     

连续棒材轧机生产线改造经验

连续棒材轧机采用了平立交替布置的高刚度短应力线轧机、启停式飞剪和经优化设计的冷床系统。该工艺和装备成熟、可靠、合理,对棒材连轧的改造有借鉴意义。     

二十辊冷轧机液压压下系统的动态性能分析

通过建立数学模型,对精密带材轧机液压压下控制系统的动态性能进行分析、计算及实验,结果表明:能够满足轧机对厚度控制要求,保证了轧制通常公差不超过±0.002 5 mm。