抗辐照玻璃生产过程中气泡的产生与对策

抗辐照玻璃在实验生产过程中,由于熔化和成形过程中的制度和参数问题会出现大量气泡缺陷,产生气泡初期在玻璃料块中分布没有明显规律,玻璃料块中整体有气泡分布.通过分析和实验,有针对性地进行工艺参数调整.通过调整电熔窑搅拌系统和出料管技术参数,基本解决了抗辐照玻璃的气泡问题,能够熔化出质量优良的抗辐照玻璃制品.     

控制熔化工艺消除浮法玻璃气泡

就浮法玻璃生产过程中如何调整熔化工艺及操作来消除玻璃中气泡所运用的理论及方法进行了说明。强调指出：消除浮法玻璃中气泡的关键在于控制澄清剂芒硝的反应。     

小吨位玻璃熔窑工艺参数调整及澄清质量的提高

以两个小吨位玻璃熔窑的实际案例，通过工艺参数调整（热负荷、温度、燃料波动等），解决玻璃气泡问题，提高玻璃的澄清质量。分析了热点位置、温度等工艺参数对玻璃澄清质量的影响。总结了40～600 t/d五座熔窑的热点位置与熔窑总长的关系，得出：不论是全氧燃烧熔窑还是空气助燃熔窑，热点位置在熔化部纵向长度的中心线附近有利于气泡的消除，澄清质量好。     

浮法玻璃生产中微气泡控制的实践经验

分析了玻璃生产中微气泡产生的原因,结合多年对微气泡的控制经验,总结出了一些简单易行的工艺措施,有效降低了板面微气泡数量。这些措施可为同行控制微气泡数量、提高玻璃质量提供参考。     

全氧燃烧加热电子玻璃微气泡综合治理措施

采用全氧燃烧的熔窑与空气助燃熔窑相比燃烧效率大幅提高,污染物排放和能耗明显降低。不同的熔制工艺,造成气泡的澄清机理有所不同,这种差异表现在生产超薄电子玻璃的生产线上会更明显。板面微气泡(0.03 mm泡径1.0 mm)增多会影响产品良率。通过提高矿物原料的存储量、质量,改造窑压系统,调整熔窑气氛和负荷分配,达到改善微气泡的目的。     

玻纤窑炉纯氧燃烧气氛的控制

以降低玻纤窑炉玻璃气泡为切入点,分析窑炉纯氧燃烧气氛控制、配合料调整对提高玻璃品质的重要性,根据实践经验以及检测数据等对电子细纱窑内燃烧气氛和气泡控制方法进行了一些对比分析总结,力求达到对玻璃纤维生产(玻璃气泡控制方面)起到一些指导作用,同时对玻纤窑炉纯氧燃烧面对的新问题提出解决措施.     

铂金搅拌棒裂损产生玻璃缺陷的判断和分析

以某玻壳生产线玻璃液通道的铂金搅拌棒因裂损产生激发玻璃气泡不良品为实例,从气泡产生的状况和特征入手,总结了因搅拌棒裂损产生气泡的前兆及后续特征,为准确和尽快判断由搅拌棒裂损的原因产生气泡提供了工艺对策依据。     

超薄浮法玻璃显微硬度测量对退火工艺的指导研究

采用带图像分析自动转塔显微硬度计HXD-2000 TMC/LCD进行超薄浮法玻璃显微硬度测量,利用测量结果指导超薄浮法玻璃退火工艺参数调整。退火工艺调整前超薄玻璃的显微硬度分布不均匀,显微硬度平均值的最小值和最大值分别是517.6 kg/mm2、561.4 kg/mm2;退火工艺调整后超薄玻璃的显微硬度分布均匀,显微硬度平均值的最小值和最大值分别是为543.4 kg/mm2、548.7 kg/mm2。结果表明:通过测量超薄浮法玻璃显微硬度,调整玻璃退火工艺,对超薄玻璃生产调整退火参数起指导作用。     

不同澄清剂对中性医药玻璃澄清效果的影响

中性医药玻璃具有优异的化学稳定性和热稳定性,被广泛应用于药物、食品等包装领域。本文研究了氧化物澄清剂CeO₂,卤化物澄清剂NaCl和复合澄清剂NaCl-CeO₂、NaCl-CeO₂-NaNO₃对中性医药玻璃澄清效果的影响,定量分析了气泡熔占比、气泡个数、气泡平均直径的变化规律,探究出适用于中性医药玻璃的澄清剂。研究结果表明,中性医药玻璃液中加入NaCl-CeO₂-NaNO₃后,气泡熔占比较低,气泡个数较少,气泡平均直径较大,添加NaCl-CeO₂-NaNO₃时澄清效果要优于NaCl和CeO₂。当加入0.4%(质量分数)NaCl-0.20%(质量分数)CeO₂-0.005 0%(质量分数)NaNO₃时,在升温至1 550 ℃后3 h内,中性医药玻璃液的气泡熔占比降至0.6%,气泡个数减少到3个,气泡平均直径为0.60 mm,澄清效果较佳。     

浮法玻璃气泡产生的原因及解决办法

通过对浮法生产玻璃的工艺研究,探讨玻璃中气体的存在形式及气泡产生的原因,并结合生产实际来研究解决气泡问题的办法,达到提高浮法玻璃生产质量的目的.     

减压脱泡技术

减压脱泡技术是一项玻璃熔制工艺中出现的新技术，已经引起玻璃行业的高度重视。国内一些科研单位及相关院校已经开始这方面的研究工作。采用减压脱泡后，微气泡数可降到0．2个／kg玻璃波，不仅能够消除气泡提高玻璃的质量，同时由于降低了熔化温度，所以既可以节省熔化、澄清所需的燃料，又减少了氮氧化物的排放，有利于环境保护。     

挥发滴落物气泡的成因及防止

气泡是浮法玻璃中的主要缺陷,从来源上搞清气泡的分类,能为解决气泡问题提供科学依据.挥发滴落物气泡属于杂质气泡,可以从配合料参数的合理设定、稳定熔窑工艺制度、窑炉设计方面以及熔窑、流道等部位的彻底吹扫等方面进行改进与处理,从而解决该类气泡问题,稳定玻璃质量.     

超白玻璃生产中耐火材料气泡的分析与对策

某浮法玻璃生产线在超白玻璃生产期间,出现大量气泡缺陷,在板带分布没有明显规律,厚度上位于玻璃板的中下部。经过检测分析气泡成分主要包含氮气(N_2)、二氧化碳(CO_2)、氩气(Ar),判断气泡缺陷来自于熔窑澄清部池底的耐火材料侵蚀。经过采取措施,降低熔窑澄清部池底耐火材料与玻璃液界面处的温度和玻璃液的流动性,达到了解决气泡缺陷的目的。在熔窑放完玻璃水后,检查熔窑澄清部池底耐火材料被侵蚀情况,印证了气泡缺陷来源的判断。     

玻璃中内含凝结物气泡产生的工艺分析

针对某条浮法玻璃生产线玻璃出现气泡的问题,对气泡进行了显微镜观察,发现气泡内壁上附有凝结物,通过对内壁凝结物成分检测,确定其主要为Na2SO4.通过对气泡出现前后熔窑小炉烟气的检测,分析气泡产生的原因为更换燃料后窑炉气氛中的SO2增高,导致玻璃中保留的硫酸盐过量所致.     

浅议浮法玻璃气泡问题的分析与解决

在生产实践中,玻璃产品中的气泡问题一直是困扰玻璃生产厂家的一大难题。本文介绍了某玻璃企业玻璃产品出现气泡以后的观察、分析和解决过程,提出气泡的形成、变化、消失、再出现的过程,是气体在玻璃熔体中溶解和扩散的结果,了解各种气体在玻璃熔体中的特性和行为方式,有针对性地确定好玻璃熔化的温度曲线和燃料分配,这对减少玻璃中气泡是很重要的。     

数学模拟在优化玻璃熔制质量中的研究与应用

利用GFM窑炉数学模拟软件对某年产5万吨窑炉能量分布进行模拟研究，调整其窑炉电助熔和燃气能量分布，改变窑炉池底玻璃液温度梯度，分析玻璃均化指数、气泡增长指数以及砂粒增长指数变化对降低玻璃缺陷，提高玻璃质量的影响。     

温度制度对硼硅酸盐泡沫玻璃结构的影响

实验以SiO2和H3BO3为主要原料制备了硼硅酸盐泡沫玻璃.通过改变烧成温度和保温时间,探讨了温度制度对泡沫玻璃的结构的影响.利用SEM分析了泡沫玻璃的气泡结构,并对试样进行了抗酸性测试.随着温度的提高和保温时间的延长,气泡的尺寸逐渐增大,直至连通、破裂.在1250 ℃保温60 min制得的泡沫玻璃的气泡结构最佳.在0.1 mol/L的稀硫酸中浸泡2个月,质量变化率为0.46%～2.28%.     

硫碳着色的农药瓶上大量气泡如何排除

结合玻璃瓶罐厂的工艺改造，分析了玻璃组成，熔制工艺及窑炉结构等对硫碳着色农药瓶气泡的影响，并提出了相应的改进措施。     

泡沫玻璃气泡缺陷与解决方案

泡沫玻璃是一种具有均匀气泡结构的玻璃制品,具有隔热、吸声、防潮、防火等特点的轻质高强建筑材料和装饰材料。泡沫玻璃的生产过程中,经常会遇到气泡结构不均或大气泡等气泡缺陷。本文从气泡的产生机理分析入手,针对具体的气泡缺陷种类,分析产生原因,提出解决方案,更好地实现泡沫玻璃的内在和外观质量。     

用吸收法消除玻璃中气泡的经验

根据气体在玻璃液中的溶解度与温度成反比的理论,讨论了窑炉结构及工艺条件对消除气泡的影响,找出了窑炉熔化温度、出料量与气泡数量间的平衡关系,用以指导生产.