φ90毫米20钢水平连铸坯质量的研究

本文概述了在φ90毫米20钢的水平连铸工艺试验中,铸坯的各种表面缺陷,并对30个连续的连铸号φ90毫米20钢水平连铸坯低倍检测及化学分析结果进行了讨论;同时还探讨了对铸坯轧管影响较大的几种缺陷的形成原因和避免这些缺陷发生的相应技术措施。笔者认为,在本试验条件下,φ90毫米20钢水平连铸坯的质量是良好的。     

H型钢腹板裂纹的形成原因分析及改进措施

针对某厂生产的H型钢腹板产生大量裂纹缺陷,采用金相及扫描电镜进行检验分析,结果表明:H型钢腹板长裂纹源于连铸坯裂纹;短裂纹是铸坯气孔或皮下气泡在轧制延伸过程中造成的。为此提出了炼钢原料、成分设计、精炼及连铸工艺等方面的改进措施,H型钢质量缺陷问题得到了有效控制。     

高碳铬轴承钢连铸圆坯冷装加热工艺分析

淮钢特钢冷装高碳铬轴承钢连铸大圆坯开坯时出现鸟巢开裂缺陷,为解决该缺陷,进行了现场跟踪、原因分析、理论探讨和工艺调整,最终优化轴承钢冷装加热工艺,消除了冷装生产时的鸟巢开裂缺陷。     

直上钢水渣洗工艺的应用实践

针对不经过LF处理的45号钢在连铸坯中出现的夹杂缺陷，采用渣洗工艺，在出钢时随钢流加入渣洗料，从而起到净化钢液的作用。采用渣洗工艺后，基本上解决了45号钢连铸坯的夹杂缺陷。     

拉丝用钢连铸坯热送热装工艺实践

研究分析了拉丝用钢连铸坯热送热装过程中出现的装炉温度波动大，热坯与冷坯混装等对线材拉拔性能的影响，通过采取无缺陷连铸坯生产、控制连铸坯周围时间等工艺措施，完全能够生产出拉拔性能良好、满用户要求的优质拉拔用钢盘条，经济效益显著。     

82B钢凝固传热过程对铸坯缺陷影响分析

连铸坯的中心偏析、裂纹、缩孔和疏松等缺陷是铸坯常见的内部缺陷,与钢液自身的性质密切相关。通过对82B钢连铸坯凝固传热过程的研究,分析钢的凝固特性与铸坯缺陷的关系,为改进连铸工艺提供依据。     

中板坯连铸大梁钢610L的质量控制研究

针对唐钢常规板坯连铸连轧线生产大梁钢610L出现的冷弯成形分层问题,分析了缺陷产生的原因机理:冷弯成形分层问题主要影响因素为夹杂物和中间带状MnS偏析造成,MnS偏析为连铸中包过热度高及成品S高而成。通过调整LF脱硫工艺、优化连铸钢水过热度、提高二冷水强度及连铸辊缝精度等措施,有效地控制了汽车大梁钢610L内部偏析和冷弯成形分层缺陷。     

含钒船板钢板坯角部横裂纹的产生原因及改进措施

针对首钢含钒高强船板钢生产过程中，连铸板坯出现的角部横裂纹缺陷，从炼钢、连铸工艺及微合金元素影响等方面进行原因分析，提出了改进措施，取得良好效果。     

40CrBM钢的生产实践及裂纹缺陷分析

通过工艺路线、冶炼工艺、轧制工艺设计,对40CrBM钢进行了试生产。针对在客户使用中出现的裂纹现象进行分析,找出裂纹缺陷原因为连铸坯带来的夹杂物导致,夹杂物产生是钢液不纯净以及钢液在连铸过程中二次氧化导致。通过对硫含量、氧含量、连铸过程的控制,提高了钢液纯净度,满足了用户技术要求。     

石油套管用钢J55钢卷翘皮原因分析

介绍了唐钢1580生产线生产J55石油套管用钢的工艺流程、产品性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。通过对比分析,查明产生翘皮缺陷的原因主要与连铸过程的工艺控制有关,连铸拉速的波动导致板坯表面微裂纹和重皮的形成,轧制后即在钢卷对应区域产生翘皮缺陷。粗扎立辊轧制力的大小不是造成翘皮缺陷的主要原因,但对翘皮的严重程度有一定的影响。     

DS120汽车刹车片用钢连铸生产实践

DS120钢首次连铸生产时,因连铸工艺参数不合理,导致连铸坯滞留在铸机内造成停浇事故。通过分析DS120钢连铸生产事故原因、优化二冷工艺参数、提高连铸坯在铸机内的坯温,解决了连铸坯无法矫直的问题,实现了高合金钢的全连铸。目前DS120钢已经实现了4炉连浇。     

锅炉钢、微合金化钢以及高强度级别钢连铸板坯中横向裂纹的控制

由于不规则形状的细小表面裂纹的形成使得国外某厂用连铸板坯生产的热轧钢板不断被拒收。这些裂纹来源于位于连铸板坯振痕 /表面凹坑以下的横向裂纹。这种炉次连着炉次缺陷的随机出现受到某钢厂的很大关注 ,因为该厂是用连铸板坯轧制锅炉钢、微合金化钢以及高强度级别钢这些特殊钢种。通过对有缺陷板坯和钢板的详细金相研究以及对拒收类型钢板各种重要的工艺参数方面的详细分析找出了这种缺陷形成的机理。通过一系列工艺扰动试验来验证裂纹形成机理。开发了一种缺陷潜在指数来解释这些裂纹的随机出现。该指数与影响连铸坯中裂纹形成的参数相…     

连铸工艺对20钢连铸管坯轧制无缝管产生内折叠的影响

本文通过１７６炉２０钢连铸管坯轧制无缝管道一内折叠缺陷的统计分析，总结出了连铸工艺对连铸管坯产生内折叠缺陷的影响规律，并用凝固理论间要分析说明，同时提出了减少内折率的连铸工艺措施。     

连铸保护渣对20Mn23AlV铸坯表面微裂纹的影响

 针对太钢采用连铸工艺并使用低碱度保护渣生产高锰钢20Mn23AlV铸坯表面存在的微裂纹问题,通过现场取样、渣-金反应等试验,结合金相显微镜、扫描电镜和能谱分析等手段系统研究了表面裂纹的特征和形成过程,在此基础上研究了现有低碱度保护渣在使用前后的成分变化、熔点、黏度和传热等指标的变化情况。结果表明,生产过程中低碱度保护渣中的SiO2被钢液中的铝还原,导致液态渣成分发生变化,从而影响了坯壳与结晶器铜板之间的润滑和传热等性能,导致了高锰钢20Mn23AlV铸坯表面微裂纹缺陷。连铸生产钢液中含有强还原性元素（铝）时,应采用低SiO2质量分数的连铸保护渣,以减少高锰钢连铸坯表面微裂纹的产生,提高铸坯表面质量,实现高锰钢连铸生产顺行。     

IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷分析与控制

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷及IF钢连铸工艺。结果表明,开浇第2块连铸坯、换水口前后连铸坯和连浇过渡坯夹杂物缺陷概率高是造成IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷的主要原因。采取高频快涨的连铸机拉速控制、留钢操作、提高耐火材料质量、规范换水口前后化渣操作、钢包水口浸入式开浇、RH化冷钢与洗槽、优化中间包结构以及连铸坯火焰清理等措施后,IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷显著降低,因表面夹杂物缺陷导致的产品不合格率由7.87%降至2.59%。     

印度连铸发展概况

尽管印度钢铁工业采用连铸工艺可以追溯到20世纪60年代,但是直到80年代早期,钢铁联合企业才部分选择使用这项技术,它的应用才有突破性进展.从此,连铸在印度有了重大发展,到90年代中期,几乎所有的钢铁联合企业都部分或全部采用这种技术.今天超过65%的印度钢材是通过连铸工艺生产的.同时由于新技术的引进,机械设计和制造工序也经历了重大的变革.2003年,印度钢产量达3180万t,其中有2080万t是通过连铸工艺生产的.现在,印度采用连铸工艺生产的钢材有进一步增长的趋势,尤其是难浇铸钢种、双相钢和其它特种钢.笔者试图对当前印度连铸工艺概况进行全面评价.连铸工艺在印度具有巨大的发展潜力,未来的印度钢材几乎100%将要通过连铸生产.     

20CrMoH高质量齿轮钢的工艺实践

简述了淮钢20CrMoH高质量齿轮钢的工艺,介绍了高炉铁水→转炉→LF精炼→RH处理→方坯连铸→连轧长流程生产路线的工艺特点,通过采用核心技术,保证了20CrMoH齿轮钢质量.     

薄板坯连铸关键技术应用综述

薄板坯连铸工艺相比传统工艺具备生产周期短、节约能源和生产成本低等明显优势,受到国内外广大钢铁企业的青睐。但由于拉速高导致结晶器内钢液湍流流动剧烈,结晶器出口坯壳厚度薄,严重时可能会导致漏钢,进而导致产生表面缺陷。为了改善这些缺陷,需要针对薄板坯连铸工艺的技术特点进行了解,采用CSP漏斗型结晶器、浸入式水口、电磁制动及结晶器振动等先进的技术,进而提升铸坯质量。     

夹杂物对20Mn23AlV钢中厚板边部开裂缺陷的影响

采用连铸工艺生产的20Mn23AlV钢铸坯(w(C)=0.04%～0.12%,w(Si)≤0.50%,w(Mn)=21.50%～25.00%,w(P)≤0.030%,w(S)≤0.030%,w(Al)=1.50%～2.50%,w(V)=0.04%～0.10%),在热轧过程中容易出现边部开裂缺陷,严重影响了正常生产。通过对铸坯缺陷部位进行化学成分分析和扫描电镜分析,认定中厚板边部开裂的主要原因是:在第三脆性温度区间,氮化铝在奥氏体晶界析出,降低奥氏体晶界的结合能,进而降低了钢的塑性;钢中锰含量高,凝固过程中柱状晶组织发达,易形成穿晶组织、裂纹等缺陷;在连铸生产过程发生卷渣,卷入铸坯的夹杂物与基体的延展性不同,随着轧制的进行而产生裂纹。对炼钢及连铸过程工艺参数进行了优化,降低了钢中氮化铝夹杂数量,减少了保护渣卷入钢水中的频次,中厚板边部开裂率由28%降低至3%以下。     

连铸M20Mn锚链钢带状组织形成原因及预防措施

特殊钢厂采用电炉-LF炉精炼-连铸-轧制短流程生产M20Mn船用锚链钢遇到严重的带状组织缺陷。本文综合探讨了带状组织形成原因及对钢材机械性能的影响，并提出相应的工艺预防措施，对于生产实践具有一定的参考价值。