圆锥滚子轴承内圈的辗扩

我厂由于受锻压与辗扩设备的限制,几年来一直是在JB21-160压力机与D51-250扩孔机锻造联线上,采用压力机热挤压后在扩孔机上辗扩的锻造工艺,先后锻造出三十多个型号的单列圆锥滚子轴承和单列向心球轴承的内、外圈。根据D51-250扩孔机的技术规定,其辗扩锻件的最小外径为80毫米。现在我们由于采取一定措施,已能辗扩出外径小于80毫米、难度较大的圆锥滚子轴承内圈锻件,如7909/02,7608/02和7609/02等。在这些锻件中,除7909内圈内径有一部分出现深0.5毫米左右的沟槽外,其它型号内径很少出现沟槽现象。     

外圈带台阶轴承套圈的挤套辗扩工艺

提出了外圈带台阶轴承内外圈的挤套辗扩工艺,介绍了该工艺的锻件加工尺寸、公差及模具设计过程,与传统套锻辗扩工艺相比,该工艺方法提高了材料利用率,断面形状可最大限度接近套圈形状。     

圆锥滚子轴承套圈锻造工艺的探讨

圆锥滚子轴承内外圈套锻辗扩（挤压）锻造新工艺如圆筒形套圈套锻辗扩（挤压）工艺一样，在一条生产线上同时生产出同一套圆锥滚子轴承的内外圈锻件，并只有一个工艺废料芯。介绍了此工艺方法的特点及优点。附参考文献3篇。     

内锥形套圈锻件锤上冲孔辗扩成形工艺

锤上锻造是生产轴承套圈锻坯的传统工艺,冲孔—辗扩成形则是利用锤上的自由冲孔和高效率的扩孔机辗扩成形的一种工艺。它具有工具简单、通用性强、节能节材等优点,可生产各种类型的轴承     

第1代轮毂轴承外圈冷辗扩工艺设计

分析第1代轮毂轴承外圈的结构特点和原高速镦锻的难点,介绍了采用"高速镦锻+冷辗扩"加工轴承外圈的工艺设计方法,对冷辗扩图、毛坯图和辗扩模具的设计进行了详细的说明。     

圆锥轴承内圈锻件反挤压辗扩工艺的研究应用

分析圆锥轴承内圈锻件反挤压成形辗扩工艺的特点,通过与正挤压封闭式成形工艺比较,得出该工艺具有减小设备负荷、加大设备生产能力、扩大设备加工范围、减小料芯积压等优点。根据我厂情况,采用反挤压成形辗扩工艺替换正挤压封闭式成形工艺后,在提高了材料利用率、降低了损耗的同时也改善了锻件纤维组织流向,延长了轴承使用寿命。     

双列圆锥滚子轴承外圈锻造工艺的改进

分析双列圆锥滚子轴承352124外圈采用自由冲孔辗扩锻造工艺的不足,提出了锻件的挤压-辗扩工艺,详细对比分析了2种工艺方法的加工过程及设计计算过程.采用挤压-辗扩工艺可获得较精密的锻件,材料利用率由原45.6％提高到66.9％.     

扩大350辗环机高度加工范围的方法

轧机类轴承壁薄、宽度大，在Ｄ５１－３５０辗环机上辗扩高度超出设备加工范围。采用减小扩孔机辗压轮压下量方法，可以解决该类轴承及其他高度超设备能力的轴承套圈毛坯的辗扩，提高材料利用率，降低废品率。     

UC类外球面轴承套圈毛坯套锻──外球面辗扩工艺

UC类外球面轴承是近年来发展较快的轴承品种，海外市场需求量较大。其内圈具有较高的宽度，内圈料重比外圈重得多，故而现行国内该品种轴承套圈毛坯的锻造均采用单件生产工艺，外圈采用挤压--辗扩工艺，内圈采用挤压成形工艺，普遍存在着材料利用率低，内圈宽度平行差超差严重的现象．针对这些问题，我们在总结向心球轴承套图锻件（内圈重量轻于外圈）的套银--辗扩工艺和塔形--辗扩工艺的基础上，从对年初开始对UC类外球面轴承套圈毛坯的锻造工艺进行了套锻--辗扩工艺的攻关，取得了较好的效果．为推广该工艺，在原有压力机联线（单件生产…     

轿车轮毂轴承内圈热辗扩塑性变形有限元分析

对GCr15钢制轮毂轴承内圈锻件毛坯在立式辗环机上热辗扩成形中的应力应变分布进行了刚粘塑性有限元计算,得到了在真实径向辗扩压力和进给速度下该内圈材料的应力、应变、流动速度分布等宏观物理参量,设计了具有优良成形性能的内锥孔内圈锻件毛坯;并深入研究了内圈锻件在热辗扩中的塑性变形规律及其成形特点,对锻造毛坯优化设计及热辗扩工艺的稳定性控制具有借鉴意义.     

辗环工艺及模具设计开发

辗环又称扩孔,是环形件特有的成形方法之一,其主要工艺参数有锻件余量、辗扩比及出模角等。辗环工艺与模锻锤工艺相比,材料利用率至少提高20％。     

Φ300扩孔机改造

分析了现有轴承锻件辗扩孔机工作原理的缺陷与不足及对轴承锻件质量的影响，提出对设备改造的具体建议。     

调心滚子轴承锻件成形辗扩工艺方案设计

正轴承四大件(内套、外套、滚动体、保持器)中内外套采用锻造方法制坯,其工艺方案为:下料→加热→锻造→辗扩→退火。辗扩工艺在轴承行业的套圈锻造中已得到极为广泛的应用。在实际生产中,大都是以锤——扩孔机、压力机——扩孔机组成的生产线形式出现。辗扩过程如图1所示,将温度、尺寸都符合要求的坯料套在辗压辊6上,辗压轮4在液压缸5作用下辗扩坯料,坯料和辗压辊6依靠摩擦力作用一起转动,     

套锻锻件内径产生凹沟缺陷的原因

我厂在采用套锻——辗扩工艺生产筒形锻件时,外圈锻件内径常常出现呈径向分布的凹沟缺陷,致使车削后的套圈质量难于保证,并且常打车刀。这种现象在轻、特轻及超系列轴承的套圈上更为严重。经分析,我们认为产生凹沟缺陷的主要原因有以下几种:     

辗压辊头部形状对圆锥外圈锻件辗扩质量的影响

在倾斜式扩孔机上辗扩圆锥轴承外圈锻件时,采用的辗压辊头部结构形状有两种(见图1)。辗扩时,环坯的大端面有向里放和向外放两种方法。 由于辗压辊的头部形状是呈锥形的,辗压轮施加给环坯的作用力P可沿辗压辊头部斜面分解为P_1和P_2两个分力。在辗扩过程中,环坯在斜面垂直分力P_1的作用下受到压缩,同时在摩擦力的作用下旋转,壁厚逐渐减薄,直径扩大,而斜面水平分力P_2将推动环坯轴向移动,对辗扩锻件质量有较大影响。     

环形锻件精化工艺

一、概述 环形锻件精化工艺是通过环件轧制来实现的一种精化环件的先进生产工艺方法。所谓环件轧制,又称环件辗扩或扩孔,它是借助环件轧制设备——轧环机(又称辗扩机或扩孔机)使环件产生壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形的塑性加工工艺。是机械零件制造技术与轧制技术交叉复合而成的环形零件连续局部塑性成形新技术。随着制坯的精化和     

圆锥轴承套圈毛坯锻造工艺简介

我厂生产的“7”类圆锥滚子轴承的锻造工艺有如下几种:一、压力机锻造工艺:1.挤压工艺;2.套锻辗扩工艺;3.自由冲孔辗扩工艺。二、平锻机锻造工艺:1.平锻工艺;2.平锻辗扩工艺。三、锤上锻造工艺:     

伞齿轮坯辗扩新工艺

伞齿轮在汽车、拖拉机、坦克等各种车辆的驱动机构中大量使用,因此产量很大,但目前都是用模锻制造毛坯。由于锻件径向尺寸较大,锻件变形力大,需要大型的模锻设备。锻出的工伴还有较大的飞边,如第二汽车制造厂生产EQ140汽车后桥从动伞齿轮锻坯,使用了12000吨热模锻压力机,锻件飞边有5kg重,相当于锻件重量的20％,增加了原材料的消耗,仅这一项每年就要多消耗600～700吨20MnVB钢材。为了克服普通模锻生产伞齿轮毛坯的缺点,可以使用辗扩新工艺,该工艺能制造出没有飞边的伞齿轮坯,而且精度较高,所以这项新工艺对于伞齿制造具有非常可观的经济效益。伞齿轮坯辗扩成形工艺的工步:镦粗→预锻制坯→冲连皮→辗扩。辗扩成形如图1所示。将预制好的坯料放在驱动辊和芯辊之间,驱动辊连续转动和下压     

UCP类轴承套圈毛坯挤压,辗扩整形工艺

用挤压、辗扩工艺锻造UCP类轴承套圈毛坯,因壁厚差超差,宽度公差失控而造成大量锻件报废。采用挤压,辗扩整形新工艺后,不仅可使锻件合格率提高,而且节约大量钢材。     

8Cr4Mo4V钢制轴承外圈仿形辗扩工艺改进

在介绍了8Cr4MoV钢制套圈材料性能及其传统锻造加工工艺的基础上,针对目前特种装备主轴轴承多采用带安装边的结构特点,提出了锻件仿形辗扩的优化工艺方案;并通过改进马架摔子模具结构,实现工件预成形,解决了8Cr4Mo4V仿形辗扩废品率高,劳动强度大等难题。