确保层浇铸件质量的浇注系统

高大、复杂、质量要求较高的铸件，例如机床床身等，工艺设计多数采用阶梯式浇注系统，即逐层浇注，一般为两层。按文献或通用的封闭一开放式原则设计，即底层先流入，上层后流入，但上层工作时，底层仍有大量金属液涌入。这样，底层进入金属液过多，无法实现上层流入时底层不流入的工艺要求，致使底层铸型、铸件过热。铸件重要部位通常置于铸件浇注位置底部，这势必造成铸件铸造缺陷增多，铸件质量下降，为此设计了能确保层浇铸件质量的浇注系统。一、浇注系统的新设计1．分别设计独立的底层和上层浇注系统（1）按工艺设计要求，确定底层和…     

低压铸造多杈分流式浇注套的设计与应用

1　多杈分流式浇注套的结构多杈分流式浇注套 (见图 1)由多杈分流体 ,加热保温套、上下固定组件和密封件组成。图 1　多杈分流式浇注套结构1.模板　 2 .保温套　 3 .下法兰　 4.多杈分流体5 .下密封　 6.加热器　 7.下固定板　 8.底板9.耐火砖　 10 .浇口　 11.上密封　 12 .下模在高温金属液沿升液管上升充型的过程中 ,由模具底部的多杈分流式浇注套将金属液分流 ,并将金属液平稳地分别送至分布在铸模内的各个浇口内 ,同时多杈分流式浇注套内的高温金属由于加热保温套的保温作用 ,使之始终处于液态 ,可保证系统内压力的传递和铸件的顺利脱模。由此达到实现多浇口充型和多通道对铸件补缩的目的。2　多杈分流式浇注套设计的若干问题2 .1　多杈分流体的设计多杈分流体是该结构的主要零件 ,其形状和尺寸是根据底模上铸件的浇口位置和数量而确定的 ,杈口的中心应分别与底模浇口中心相对应 ,见图 1。多杈分流体上端面可做成封闭式 (留出杈口 )或开口式两种。根据工艺要求 :金属液充型后底模中数个浇口应在同一时间内有相同的凝固长度 ,因此底模直浇口直径应随其中心距的增加而增大。同时多杈分流体杈口内热节圆直径应为浇...     

螺旋余料扭断式中心浇口在卧式压铸机上的应用

按“压铸机”结构和布置来进行分类,有“卧式压铸机”和“立式压铸机”。它们的主要区别在浇口套,一种是横着的位置(卧式),另一种是竖立的的位置(立式),“卧式机”由于其工艺特点,浇注后金属液在不加压情况下也要进入型腔(指内浇口),因此多采用边浇口而且零件在浇口上方。而“立式机”浇注后,金属液在不下冲情况下不会进入型腔(指内浇口),因此大多数零件可采用中心浇口。     

CA-488汽车水泵体和水泵座压铸型浇口的设计

在压铸型设计中 ,合理的浇注系统的设计是生产优质合格压铸毛坯的先期保证。国内在压铸型浇口设计中 ,一般采用单一浇口的设计思路 ,尽量避免或很少使用多浇口工艺。本文就多浇口在实际生产中的应用作了一些探讨 ,ＣＡ 4 88水泵体和水泵座就是多浇口工艺实用性的例证。单一浇口设计方案的优点是不易形成紊流和卷入气体 ,有助于提高铸件的内在质量和铸件致密度。这符合传统的理论 ,但也有其局限性 ,因为合理的浇注系统不仅仅反映在金属液在浇注系统和型腔中的流动状态 ,还必须考虑到金属液进入型腔中的位置和方向、浇注系统的结果和尺寸、溢…     

H-Process浇注系统设计及数值模拟

为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1～6)∶(3.5～4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60～200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用.     

大型塑料注射模具讲座——第三讲 浇注系统的设计

<正> 概述 浇注系统通常分为普通浇注系统和无流道浇注系统。设计浇注系统时首先要了解塑料及其流动特性,根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸,再根据计算确定流道断面尺寸。设计分流道时(多针点式浇口)应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等,这样才能保证产品质量。大型模具设计中常用的有直浇口、潜伏式浇口、多针点浇口、圓环形浇口、轮辐式浇口、热流道浇注系统等。 设计大型塑料模具时应遵循下列原则: (1)能顺利地引导熔融塑料流到型腔各部位,尤其是各个深处。在填充过程中不产生涡流、紊流使型腔内的气体能顺利地排出。     

对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对ＡＧ５０左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时,控制导入流向,控制汇流点,设置合理的排溢系统,以达到提高成品率的目的。     

对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对AG5 0左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析 ,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时 ,控制导入流向 ,控制汇流点 ,设置合理的排溢系统 ,以达到提高成品率的目的     

砂型铸铝件浇冒口系统的介绍

冒口的位置与连接通常冒口最好位于内浇口之上,因为这里金属液最热。此外,冒口与浇注系统都要去除,这样清理的工作量也减少了。但是当浇注系统与铸件壁薄的地方连接在一起时,会出现与常规不同的现象。在这种情况下,型腔充满后,内浇口就尽快地凝固。若将冒     

壶式防飞溅孕育浇注箱的设计与应用

为防止铸铁件浇注过程中铁液在浇口箱内飞溅,同时提高二次随流孕育时孕育剂的吸收率,设计一种壶式防飞溅孕育浇注箱。设计的浇注箱不仅能避免金属液飞溅造成铸件产生铁豆等质量问题,而且能保证现场操作者的安全,且有利于铁液与孕育剂充分搅拌,有效促进孕育剂溶解吸收,从而达到最佳孕育效果。     

一种新颖的压铸组合浇口

为了获得优质压铸件,压铸模的浇口系统应当能使金属液在填充型腔时呈最佳流动形态。理想的流动形态应当具备下列四个条件: 1.无湍流。 2.连续地填充,金属液不弥散、不分离。 3.顺序地填充,不造成低压区。 4.金属液不汇集、不碰撞。 内浇口的位置、导流方式(内浇口与横浇道的连接方式)、内浇口截面积大小以及形状对金属液的流动形态有决定性的影响。     

小铸钢件一箱多铸浇注系统方案设计

1．绪言铸件中由于金属液的充填状态不合适而产生缺陷如冷隔、浇不到等颇不少见,尤其在一箱多铸时,由于铸件布置位置不同而产生缺陷数量亦不同的情况已为实践所证实。现以铸钢一箱浇18件为例,在所确定的浇注方案中,离直浇口位置最远的铸件,常产生浇不到、气孔等缺陷。开始从缺陷的状态和它的位置分析认为是金属液充填不充分所致,于是设计出能够较多地供给金属液的浇道,但未见效果。对此,由研究金属液的充填状态入手,概略地算出能够改善不均匀状态等的浇注系统的尺寸,进一步以水、钢水证实它的流出状态,然后作出浇注系统方案并加以实施。     

基于AnyCasting的大型机床床身铸造温度场模拟研究

使用Any Casting铸造模拟软件对不同浇注温度的HT300灰铸铁大型机床床身铸造过程的温度场进行了模拟。结果表明,铸造过程中金属液温度沿流动方向逐渐降低,最低温度位于中间部位,最高温度位于两侧浇口附近;随着浇注温度提高,相同充型时间内高温区域扩大,金属液凝固率下降,充型结束时浇冒口温度提高,有助于补缩和铸件的顺序凝固。在两种浇注温度条件下最先发生凝固的部位基本一致,最终凝固部位略有差异;随着浇注温度提高,凝固时间逐渐延长,但温度达到1385℃以上时,继续提高浇注温度对于凝固时间的影响较小。     

无浇口棒熔模铸造法

无浇口棒熔模铸造法(以下简称无浇口棒法)在我厂实验并用于生产已达九年之久。熔化浇注设备为7．5公斤单相电弧炉。与一般翻转浇注法完全不同的是,该法在翻转浇注后,根据一系列工艺参数,控制一定的凝固秒数,立即将炉体返回原位。此时,浇口棒中的液态金属全部倾回炉缸中,金属凝固仅截止于铸件内浇口与浇口棒的联接处。     

有控搭接内浇口在生产中的应用

应用有控搭接内浇口的封闭式浇注系统,控制金属液进入型腔的流向、流态,以密实流体充填铸型,减少铸造缺陷,提高工艺出品率。     

汽车三角臂挤压铸造工艺充型速度稳定性分析

基于汽车控制臂的浇注系统,通过分析不同方案下的内浇口与横浇道组合,研究金属液的充型速度场,比较内浇口处流速的标准差,选择最优的充型组合。结果表明,由于型腔尺寸是变化的,因此不同的横截面会对应不同的最佳充型速度。通过研究分析,得出金属液在不同截面的充型规律。     

离心铸球工艺研究

介绍了离心铸造磨球的工艺,以及转速、内浇口断面积计算方法和影响工艺过程的因素。在离心铸球工艺中,可应用有效重度和等效压头原理计算转速和内浇口断面积。转速在５００～７００ｒ／ｍｉｎ和每个内浇口面积不小于０．４ｃｍ２时,铸球内部晶粒度达到６～７级,硬度值分布均匀。同时分析了在旋转的浇注系统中,金属液运动的规律。     

基于AnyCasting的齿轮泵壳体金属型铸造工艺优化

利用AnyCasting软件对铸件原工艺方案的充型和凝固过程进行数值模拟,模拟结果表明内浇口充型速度为60 cm/s时,金属液充型平稳,但内浇口附近局部过热;内浇口充型速度为100 cm/s时,金属液有紊流产生,但内浇口附近局部过热消失。实际生产中给出以下改进措施:1)采用先慢后快的充型速度;2)在凝固阶段金属芯通水冷却。采用新的铸造工艺方案后,铸件内部缺陷基本消失。     

旋转浇注在铸造生产中的应用

浇注工序一般要控制金属液的温度、流量大小等因素.一般情况下,铸型位置固定不动,熔融的金属液自浇口经浇道进入型腔内,待其冷却凝固后即可获得所需的铸件.但在某些情况下,特殊结构、特殊要求的铸件,按以往浇注方法将使液态金属流动不平稳,从而使铸件产生气孔、浇不足、夹渣等缺陷,因而不能满足成形要求及成形后铸件的力学性能、表面品质的要求.这时如果使铸型随浇注过程不断旋转,则铸型内的气体可以顺利排出,从而获得健全的铸件.当铸型旋转的时候,铸件内金属液由于受重力的作用,其流态发生很大的变化[1].     

基于AnyCasting的镁合金盖罩压铸件充型流场数值模拟

运用AnyCasting软件对镁合金复杂铸件的充型过程进行了数值模拟。研究了镁合金压铸件充型过程中的卷气问题,分析了压铸过程中金属液的流动行为。根据分析结果,提出了优化方案,即将扇形浇注系统改为多道口的浇注系统,改变金属液在浇口处的流径,从而改变金属液在型腔的充型。结果表明,优化浇注系统后,卷气问题得到有效的改善,获得了较为理想的充型效果。