氰化—铁盐氧化法从炭质银精矿中提取金银试验研究

针对含金 17.3g/t、银 4 4 0 0g/t的炭质银精矿 ,提出了氰化浸金—强化提银两段浸出新工艺 ,并对其浸出过程进行了研究。研究结果表明采用先金后银工艺 ,避免了在氰化浸出过程中炭质物对提金过程的影响。在氰化浸出段 ,金、银的浸出率分别大于92 %和 70 % ;而残存在氰化渣中的部分难浸银可在后续的强氧化浸出段予以回收 ,使银的总浸出率可大于 95%     

氰化一铁盐氧化法从炭质银精矿中提取金银试验研究

针对含金１７．３ｇ／ｔ、银４００ｇ／ｔ的炭质银精矿,提出了氰化浸金－强化提银两同新工艺,并对其浸出过程进行了研究。研究结果表明采用先金后银工艺,避免了在以理服人经浸出过程中炭质物对提金过程的影响。在氰化浸出段,金、银的浸出率分别大于９２％和７０％;而残存在氰化渣中的部分难浸银可在后续的强氧化浸出段予以回收,使银的总浸出率可大于９５％。     

提高含碲金精矿中金、银氰化浸出率试验研究

对提高某含碲金精矿金、银的氰化浸出率进行了试验研究。试验结果表明,试验采用的工艺方法对含碲金精矿进行氰化浸出,金、银的氰化浸出率可分别达97.17%和95.57%,比常规氰化浸出分别提高了12.07%和18.17%。     

从金冶炼渣中综合回收铁、金、银

研究了从某金冶炼厂金冶炼渣中回收铁、金、银。考察了硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对铁浸出率的影响,以及液固体积质量比、浸出时间、氰化钠用量对金、银浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度10.8mol/L、浸出温度90℃、浸出时间2h、液固体积质量比2.5∶1条件下,金冶炼渣中铁浸出率为90.85%;在液固体积质量比3∶1、浸出时间48h、体系pH≈11、氰化钠用量10kg/t条件下,铁浸出尾渣中金、银浸出率分别为72.8%和62.4%。     

从氰渣中浸取金、银试验研究

对采用高酸催化氧化浸出氰渣中的氧化铁,从浸铁渣中用常规氰化浸出金、银等贵金属进行了研究.氰渣高酸催化浸出时保持35%的矿浆浓度、加入1.3倍硫酸理论用量、在100℃下反应2.5h,铁的浸出率可达97.80%;浸铁渣常规氰化金、银的浸出率分别可达87%和80%.该方法可有效浸出回收氰渣中的金、银.     

湿法处理铜阳极泥工艺研究(Ⅱ)--金的选择性浸出

对脱除了铜、硒、碲的铜阳极泥进行了金的浸出研究。结果表明,用ＮａＣｌＯ３作浸出剂,银很少被浸出,而金的浸出率达到９９．２２％,直收率达９８．４％,总回收率为９９．２％,金,银分离比较彻底。     

加氢氧化钠提高焙烧-氰化法银浸出率的试验研究

介绍了一种提高焙烧-氰化法银回收率的新工艺。在金精矿焙烧时加入氢氧化钠,可有效提高焙烧-氰化法银的浸出率。对不同类型含铜金精矿进行工业化验证,银的浸出率可提高30%以上,且不影响制酸和金、银的回收。     

试论氰化浸出中银浸出率低的原因及提高银浸出率的途径

在分析金矿石氰化浸出中银浸出率低的主要原因的基础上,介绍了提高银浸出率的现有方法,指出在不降低金浸出8率的前提下,提高银浸出率的现实意义。     

氨水提高金精矿氰化金银浸出率的研究与应用实践

采用边磨边浸、富氧氰化工艺处理金精矿,在原生产工艺条件不变情况下,在一段磨矿加入适量的氨水,可以强化银金矿浸出,提高金、银的浸出率,抑制铜浸出和提高氰化钠有效利用率。与不加氨水相比,金氰化浸出率提高了0.47%,银浸出率提高了5.33%,铜浸出率降低了6.50%。     

水氯化法从银金精矿焙砂中提取金银的研究

研究了某炭质银精矿的水氯化法浸出工艺,主要考察了氯化浸出温度和浸出时间对金浸出率的影响。试验结果表明：在室温及电位为1.0V的条件下氯化浸出10h时,其金浸出率可达96%以上,而浸金渣中的银则采用硫化硫酸盐回收,其最佳浸出率可达95%以上。     

ZLT氯化法浸出金、银新工艺

介绍了无毒、无污染ZLT氯化法浸出金、银体系及其用于处理多种含金原料的试验工艺条件及技术指标。研究结果表明:ZLT氯化法提取金、银新工艺具有无毒,不污染环境,浸金速度快,生产成本低,投资省,应用范围广等特点,具有推广应用价值。     

加氢氧化钠提高焙烧—氰化法银浸出率的试验研究

介绍了一种提高焙烧－氰化法银回收率的新工艺，在金精矿焙烧时加入氢氧化钠，可有效提高焙烧－氰化法银的浸出率。对不同类型含铜金精矿进行工业化验证，银的浸出率可提高30％以上，且不影响制酸和金，银的回收。     

分金(银)渣氰化工艺的改进

根据对分金（银）渣中金、银物相组成的分析结果，对分金（银）渣氰化工艺进行了相应的改进，消除了铅对金氰化浸出的不利影响，并延长了银的浸出时间，从而显提高了金、银的浸出率。     

从氧化型含金矿石中浸取金和银

本文探讨了用非氰化法从氧化型含金矿石中浸取金和银的可能性。研究了浸出温度、浸出时间、氧化剂浓度、固液比以及不同类型氧化剂等对金和银浸出率的影响。分别探讨了在NH_4OH—NaCl和HCl—NaCl体系中浸取金和银的较佳条件。在HCl—NaCl体系中,选择适当的氧化剂,金和银的浸出率可分别达到96％和98％。在NH_4OH—NaCl体系中,则有可能先浸出银,而使大部分金留在浸渣中,以达到选择浸出和再分别回收金、银的目的。     

复杂金精矿焙砂酸浸氰化工艺研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。     

复杂金精矿焙砂酸浸-氰化工艺的研究及金银物相演变规律

研究了复杂金精矿焙砂酸浸—氰化工艺酸浸分铜工序铜浸出率,以及后续氰化过程金、银浸出率的影响。结果表明:在浸出温度363K、浸出时间3h、硫酸浓度1.0mol/L、搅拌转速300r/min、液固比4∶1的较优条件下,金、银、铜的浸出率分别为93.21%、83.25%、95.57%。硅酸盐包裹是造成银浸出率低的主要原因。无添加剂直接焙烧,氰化渣中硅酸盐包裹银占渣含银总量的60.30%;在焙烧过程中添加氢氧化钠可以有效降低硅酸盐对银的包裹,有效提高银的浸出率,氰化渣中硅酸盐包裹银仅占渣含银总量的27.56%。     

湖北某难选金银矿选矿工艺流程试验研究

针对湖北某难选金银矿氧化率高，金、银嵌布粒度细微的性质特征，试验研究通过浮选、重选、浸出工艺等对比试验，最终确定采用全泥氰化的工艺流程回收矿石中的金、银，获得的选矿指标为：金、银的浸出率分别为68．32％、64．13％。该工艺的研究为合理开发此类金银矿提供了技术方向，同时提出了高氧化率金银矿的有效回收途径。     

氰化尾渣中铁的浸出对金银浸出率的影响

对难处理金精矿两段焙烧提金流程中的氰化尾渣进行强化酸浸,酸浸过程中氧化铁矿物的溶解而使其中包裹的金得到解离并裸露,在氰化浸出过程中容易被浸出。研究表明,随着焙砂中氧化铁相包裹体的逐步酸溶,其酸浸渣中的金、银的氰化浸出率也随之显著提高。该预处理方法为提高难处理金精矿中金、银的浸出回收率提供了一种有效的途径。     

云南某含金银硫精矿综合回收试验研究

云南某含金银硫精矿采用细磨—氰化浸出工艺回收金、银,存在金、银回收率低等问题。为提高资源综合利用率,进行了焙烧—焙砂水洗—氰化浸出试验研究。结果表明:在获得的最佳试验条件下,金、银浸出率分别达到89.51%和37.31%,较原细磨—氰化浸出工艺分别提高了约30百分点和12百分点,同时获得了产率67.85%、铁品位62.60%、铁回收率96.69%的磁铁精矿。研究结果为含金银硫精矿资源的综合利用提供了有益参考。     

某含金银硫精矿焙烧—氰化浸出试验研究

针对云南某低品位含金银硫精矿硫含量高,直接氰化浸出金、银回收率低等问题,进行了焙烧—氰化浸出试验研究。结果表明:硫精矿经过焙烧脱硫后氰化浸出,金、银浸出率得到大幅提高,在焙烧温度600℃,焙烧时间3 h,石灰调p H值至11,搅拌速度1 380 r/min,磨矿细度-0.043 mm占92.48%,氰化钠用量3 kg/t,矿浆液固比3∶1,浸出时间36 h的最佳条件下,金浸出率可达81.41%,银浸出率46.77%,较直接氰化浸出分别提高42.22百分点和26.77百分点。