如何控制钢铁件常温发黑液沉淀物的产生？

答：曾推出某些化合物体系为无沉淀物产生的钢铁件常温发黑剂,但其工艺适应性较差,对发黑的钢型有选择,且膜层疏松、易生锈。因此,生产中大多采用铜盐-硒酸盐并含有磷酸盐体系的钢铁件常温发黑剂。虽然硒化物体系发黑液易产生Fe2（SeO 3）3沉淀,使溶液混浊,影响发黑膜层质量,但只要注意控制,能减少沉淀物及其产生的不良影响。具体可从以下方面着手：（1）控制发黑溶液的酸度。常温发黑中的沉淀物与溶液酸度（pH值）有关。当发黑液pH值过低时,工件铁的溶解速度快,形成CuS e等硒化物沉积膜中难以形成磷化膜,使发黑膜层疏松、结合力差。此外,随着浸渍工件增多而大量铁的溶解,与亚硒酸形成Fe2（SeO 3）3等沉淀,同时,因为亚硒酸等有效成分的消耗。     

铜盐—亚硒酸钢铁常温发黑体系研究

讨论了铜盐－亚硒酸钢铁常温发黑体系的发黑成膜机理和发黑膜性能影响因素。采用扫描电镜、能谱仪和Ｘ－射线对发黑膜的表面形貌、膜层成分、发黑膜晶态特征和相结构进行分析。并讨论了发黑膜组成、结构、形貌与性能的关系。     

铜钼体系钢铁常温发黑液研究

通过单因素实验及正交实验研究并优化了一种铜钼体系无硒钢铁常温发黑液。讨论了pH值、温度及发黑液组成等对45号钢发黑膜质量的影响。用此配方及工艺在45号钢片上制得的发黑膜色泽好、结合力高、覆盖均匀并具有优良的耐蚀性能。     

钢铁的高温发兰和常温发黑浅析

钢铁经发兰或发黑处理,既能增加抗蚀性,又具有装饰性。 传统的钢铁发兰,是在高温碱性液中进行氧化处理。近年来,节约能源的常温发黑技术已日趋成熟。常温发黑较多采用硒盐致黑,但因硒盐有毒,无毒常温发黑,也有迅速发展之势。 1 碱性氧化发兰 钢铁经氧化处理,零件表面生成一薄层氧化膜,氧化膜主要组成是四氧化三铁(Fe_9O_4),膜层厚约0.5～1.5μm,对零件精度无显著影响。膜层一般呈兰黑色或深黑色,氧化处理时不析氢,故不会产生氢脆。经氧化处理的钢铁件,需经皂化、重铬酸溶     

常温KY型发黑液的研制与性能研究

为了在黄铜基材上常温获得黑色膜层,研究了黄铜酸性氧化发黑工艺,着重对硒-铜-磷系发黑液进行研究.主要讨论了黄铜氧化发黑的前处理、溶液组分和着色时间等因素对着色膜层质量的影响.研究结果表明:溶液组分是影响着色膜颜色的主要因素,使用时要注意控制其含量;适量的添加剂可以提高着色膜质量.最终研制出一种常温KY型发黑液,与传统配方相比,该发黑剂具有发黑时间短、发黑膜耐磨且黑色纯正、光亮性好、生产成本低等优点,具有广阔的推广和应用前景.     

常温发黑容易产生的疵病及对策

我校实习工厂用常温发黑法对手扶拖拉机半轴进行发黑处理 ,效果一直不错。但在实际生产中 ,若操作不当或对发黑液使用不当就会产生一些质量问题。一般常见的疵病有以下几种 :花斑、颜色不正、氧化膜不牢、药液失效快、生锈等。现就这些疵病的产生原因及预防对策分析如下。1　花斑这种现象主要表现为氧化膜的色泽深浅不一 ,出现花斑。产生原因 :①多数花斑的产生是工件在发黑前表面没有彻底清理干净 ,有残留的油渍 ,锈斑 ;②工件在发黑过程中紧靠 ,使工件与发黑液的接触面不均匀。防止对策 :①工件必须彻底清理干净。即使没有锈的工件也要用 …     

钢铁常温发黑液中的添加剂及其作用

从性能上对硒化物常温发黑液中的各种添加剂进行了分类和总结,对各类添加剂的作用作了一些理论分析,并对目前常温发黑液研制中应当着重加强的内容提出了建议。     

我国钢铁发黑技术的应用和发展

简要介绍了钢铁发黑的几种方法,包括碱性高温发黑、常温发黑、余热成膜发黑。碱性高温发黑的工艺成熟,膜层为磁性氧化铁,装饰性和耐磨性好;常温发黑的设备简单,适用于单件或小批量生产;余热发黑是利用工件自身余热成膜,具有节电、节水、无污染、无排放、操作简便的优点,而且形成的保护膜是高分子材料,耐腐蚀性高。因此,余热发黑技术在处理需回火的零部件上优势明显。     

钢铁常温发黑剂的研制

钢铁表面发黑技术已广泛用于工业生产,传统的碱性发黑工艺存在能耗大,发黑周期长,污染重.劳动条件差等缺陷。而市场出售的常温发黑剂处理工件后,存在膜层附着力和耐蚀性差的现象。作者对CuSO_4H_3SeO_3。常温发黑工艺进行反复试验,成功地解决了这个问题。     

常温发黑工件的装挂与浸渍有何要求？

答（1）工件最好用串扎吊挂的方法浸渍发黑,尽量不用或少用篮筐装载操作。因为常温发黑成膜速度快,浸渍处理时间短,若大量的工件一起放在篮筐内势必相互叠合,虽然可在浸渍过程加以抖动使之翻身离别,但这种过程难免因抖动相互碰撞而造成局部膜层缺陷;（2）工件盲孔要朝上或呈45°偏下状态装置,若发黑件盲孔向上,在浸渍处理完成提取势必造成过多带出液：（3）对于细小零件装于篮筐浸渍发黑,要在溶液中不断地上下左右地轻轻抖动,严禁提出液面抖动。     

钢铁零件常温氧化新工艺

由于常温氧化工艺还不成熟,因此钢铁零(组)件氧化主要采用高温氧化工艺,但高温氧化工艺满足不了零件局部氧化膜修复的需求。为解决该难题,选取了CBS-19钢铁常温发黑剂对钢铁零件进行常温氧化,并研制了一种填充溶液对氧化后的零件进行填充处理,通过各种试验对比,发现钢铁零件采用常温氧化新工艺氧化后外观和耐蚀性均符合要求。通过试生产证明常温氧化新工艺能够满足钢铁零件表面氧化和局部氧化膜修复的需求,且具有节约成本、操作方便、环境污染小等优点。     

锌精矿氧压酸浸过程Fe(Ⅲ)助浸及水解沉淀行为EI北大核心CSCD

针对锌精矿氧压酸浸过程受多相传质影响导致氧化能力不足的问题,本文利用锌浸出渣中可溶性Fe(Ⅲ)的强氧化性促进锌精矿中低价硫化物的高效溶解,同时实现铁酸锌、金属硫化物的强化解离和铁的清洁分离。结果表明:锌浸出渣中铁酸锌溶解产生的Fe(Ⅲ)可以提高体系氧化还原电位,强化锌精矿浸出;以添加锌浸出渣形式向系统补充6.1g/L Fe(Ⅲ)后,锌浸出率由87.59%升高到98.82%;升高反应温度、提高氧分压将有助于提升Fe(Ⅲ)、Fe(Ⅱ)的氧化还原反应能力,同时促进锌的高效浸出和Fe(Ⅲ)的矿物化沉淀;提高酸度可以加快锌精矿的溶解速率,但酸度过高将抑制Fe(Ⅲ)矿物化水解沉淀。在初始Fe(Ⅲ)为6.1 g/L、初始酸度95 g/L、反应温度160℃、氧分压0.8 MPa、液固比6 mL∶1 g、搅拌转速800 r/min、反应时间120min的优化技术条件下,锌浸出率为98.82%,同时溶液中92.36%的铁以铁矾的形式沉淀入渣,浸出终渣含黄钾铁矾40.2%、铅铁矾14.6%;浸出液含铁低至1.04 g/L。     

你问我答

<正>问:钢铁件镀硬铬为什么要进行阳极处理?答:钢铁件表面极易形成一层薄而致密的氧化膜,若不把这层氧化膜除掉,则影响镀层与基体金属的结合,导致镀不上或铬层疏松。为此,通常镀     

铝箔交流腐蚀的阴极半周期间表面酸度变化与腐蚀产物膜的形成

建立了一个估算在盐酸溶液中交流电解腐蚀铝箔时阴极半周铝表面液层酸度变化和预测腐蚀膜沉积的数学模型。分析结果表明 :电极表面液层酸度仅取决于盐酸本体浓度 (C0 )、外加阴极电流密度 (iappl)和交流电频率 (f) ,如果腐蚀条件满足 C0iappl 587f(f 1 0 .4 ) 2 ,则Al3 就可能沉淀形成腐蚀产物膜。     

镀锌钝化的操作条件对瞑层质量有何影响？

答：（1）pH值过低对锌镀层溶解快,膜层结合力差,过高,成膜速度变慢,钝化膜发暗无光。在钝化过程中,由于H^＋不断消耗,使钝化液的pH值上升,所以需要经常调整,应严格控制在工艺范围内。（2）钝化温度过低（指冬季）时,溶液中Cr（Ⅳ）迁移缓慢,使钝化膜不能统一形成而易产生发雾：过高时,成膜速度太快,使膜层疏松、易脱落。因此,钝化液温度应控制在10—35℃为宜。（3）钝化时间延长膜迅速增厚,     

钢铁工件复合稀土成膜及其耐蚀性能

利用Ce(NO3)3溶液在钢铁工件表面制得一种金黄色的稀土转化膜.通过正交优化实验确定稀土转化膜的最佳成膜工艺条件，并且对该膜进行3.5%的NaCl浸泡实验测定其耐蚀性能.利用Ce(NO3)3和Na2MoO4复合稀土成膜的钢铁试片在3.5%的NaCl中的腐蚀速率为0.0143 mg/h·cm2；复合稀土成膜实验表明：复合处理的钢铁试片，其膜层的结合力有明显的改善，所制备稀土转化膜具有良好的耐蚀性能.      

电解法去除电镀液中杂质的原理与应用

（接上期）5．4酸性半光亮镀镍溶液和光亮镀镍溶液 （1）铁杂质是镀镍液中常见的杂质，不宜超过0．05g／L。铁杂质在镀液中主要以Fe2＋存在，容易形成极小的氢氧化亚铁胶体，胶体吸附Fe2＋而形成[nFe（OH）2）Fe2＋微粒，向阴极移动，破坏镀镍层致密性和连续性，并夹杂在镀镍层中，使镀镍层孔隙增加，抗腐蚀性降低。在测量孔隙时，出现蓝色的假象斑点，会混淆对镀层的质量判断。同时，还会产生纵向裂纹，导致镀层发脆，特别是当铁杂质含量大于0．05g／L时，这种现象尤为明显，此时，溶液浑浊，阳极袋的白色变黄，镀层呈暗灰色，孔隙成倍增加。三价铁在pH值3．5以上时易产生沉淀，尤其是暗镍镀液，氢氧化铁沉淀将导致镀层表面粗糙、发雾、有针孔、发脆、应力大、硬度高、有麻点、孔隙率增加，镀液分散能力不好，麻点使用湿润剂无法消除。     

不锈钢硫酸洗涤废酸中金属离子的草酸络合沉淀行为

不锈钢表面处理常采用稀硫酸溶液预洗涤,洗涤过程产生大量含铁及其他微量元素的废酸。实际生产中废酸多采用中和方法进行处理,试剂耗量大,产生大量废渣,污染环境。针对典型不锈钢硫酸预洗涤过程中产生的废酸,研究废酸体系中草酸络合沉淀Fe(Ⅱ)、常见微量金属Cr(Ⅲ)、Ni(Ⅱ)以及Mn(Ⅱ)的行为,并探讨沉淀去除金属离子后废酸的循环利用。结果表明:随着废酸溶液中酸度的增高,金属沉淀率降低,但在起始H_2SO_4浓度200 g/L、x(H_2C_2O_4):x(Fe(Ⅱ))摩尔比为1:1下,Fe(Ⅱ)的沉淀率仍达80%以上;金属离子的沉淀顺序为:Ni(Ⅱ)Fe(Ⅱ)Mn(Ⅱ)Cr(Ⅲ);金属离子沉淀后废酸溶液中酸度得到有效恢复,经x(H_2C_2O_4):x(Fe(Ⅱ))0.75:1处理后的废酸对不锈钢表面氧化层具有较好的洗涤效果,实现了不锈钢洗涤废酸的再生循环利用。     

QPQ技术高抗蚀机理探讨

从抗蚀性的角度探讨了QPQ技术各工序的作用。清洗工序和预热工序可以促进表面渗氮层均匀,避免腐蚀的加剧;盐浴渗氮和氧化工序配合,使工件表面和疏松氮化层的多孔区表面生成致密完整的Fe3O4膜;抛光和二次氧化工序降低了氧化膜产生开裂的可能性,提高了抗蚀性。     

铝合金Ce-Mn转化膜溶液中HF2-离子作用机理研究

利用电子探针显微分析（EPMA）、X射线衍射（XRD）、能谱仪（EDS）、X射线光电子能谱分析（XPS）对Ce-Mn转化膜膜层进行表面和截面元素分布、相组成分析及沉淀物粉末的物相分析。结果表明,HF₂^-盐作为Ce-Mn转化膜溶液的促进剂,主元素F不是Ce-Mn复合膜层的组成成分,并不参与膜层的生长过程。通过对铝合金基体的腐蚀及其表面氧化膜(Al₂O₃)的溶解,使铝合金阴极区快速暴露,形成的[AlFe₆]^3-总量小于1.8mmol/L,完全溶于溶液。