3万t/a甲胺装置扩产小结

采用甲醇和液氨连续气相催化胺化法生产甲胺,对甲胺装置3万t/a改扩情况进行总结,针对原工艺萃取塔、脱水塔、分离塔存在的问题进行了相应的技术改造.改造后,甲醇吨耗由1.68 t降至1.66 t,蒸汽吨耗由7.2 t降至6.8 t.二甲胺、三甲胺产量增加,年增效益356.4万元.     

甲胺装置一甲胺产品质量提升总结

安阳九天精细化工有限责任公司第一套甲胺装置(产能30 kt/a)采用甲醇连续气相催化胺化法工艺,其产品达到《工业40%一甲胺水溶液》(HG/T 2972—1999)的技术要求,但《工业用一甲胺》(HG/T 2972—2017)发布后,一甲胺产品中氨含量指标仅达新国标一等品要求、二甲胺含量尚未达到新国标合格品要求。为提升第一套甲胺装置一甲胺产品质量,增强企业产品的市场竞争力,利用2018年年中停车检修机会,对第一套甲胺装置设备进行排查和整改,并对甲胺装置脱氨塔和分离塔进行了工艺摸索和调整,确定了新的工艺操作指标。一系列一甲胺产品质量提升措施实施后,第一套甲胺装置分离塔塔顶产出的一甲胺产品各项质量指标均达到新国标优等品要求,侧线采出的二甲胺产品质量未受影响。     

甲醇气相胺化制甲胺的工艺技术

以A 6型催化剂为基础 ,采用连续进料、绝热固定床反应器合成和五塔分离工艺的甲醇气相胺化制甲胺技术的工艺流程合理 ,能充分利用热能 ;改善了气流分布 ,使催化剂性能得到充分发挥 ;一甲胺、二甲胺、三甲胺的产量可以根据需要自由调节。A 6型催化剂的催化反应性能为二甲胺选择性达 2 7 0 %。     

甲胺生产工艺革新

甲胺(一甲胺、二甲胺、三甲胺)是重要的化工原料。为了适应工农业生产发展的需要,红星化工厂甲胺车间于一九七二年底建成投产。在设计施工过程中,厂党委组织干部、工程技术人员、工人同燃化部第六设计院的设计人员密切配合,对甲胺原生产工艺进行革新获得成功。革新后,甲胺精制的五塔流程,缩短为四塔流程:脱氨塔液相进料,改为气相直接进料;萃取后、脱水塔间接进料,改为直接进料;新设计七十块塔板的分离塔一个,代替原来的分     

甲醇四塔精馏热泵新工艺及其操作条件优化

粗甲醇的精制是甲醇产品装置的最后一个工段,精馏工艺的优劣直接关系到甲醇产品的质量以及全流程的能耗。首先介绍了甲醇四塔精馏工艺,其次针对四塔精馏工艺存在一定的不足,提出一种新的甲醇四塔精馏工艺——甲醇精馏热泵工艺,并利用Aspen plus流程模拟软件,探讨了甲醇四塔精馏热泵工艺的操作条件优化。结果显示,新工艺加压塔塔顶精甲醇采出量为24 000kg/h时,常压塔中间采出量为19 800kg/h时,流程的操作最优。甲醇精馏热泵工艺相对于四塔工艺,大幅度降低了能耗,值得进一步深入研究并推广应用。     

浮阀板式塔在甲胺精馏中的应用

1概述 安阳化学工业集团公司甲胺生产装置始建于2002年，其甲胺精馏为典型的四塔连续精馏工艺，精馏塔均为填料塔，填料采用金属丝网波纹规整填料，装置设计生产能力为20kt／a。自2003年投运以来，随着系统生产能力的提高，装置精馏部分特别是萃取塔逐渐暴露出一些问题，该塔分离出的三甲胺产品质量不合格，产品中二甲胺含量超标。为了彻底解决这一问题，公司决定采用综合性能优异的板式塔取代填料塔，并且选用了浮阀塔盘。针对萃取塔的实际运行情况，同时考虑到甲胺生产装置30kt／a的改扩建要求，决定制作1台新萃取塔，新萃取塔的直径为Φ1500mm（旧塔直径为Φ1400mm），塔高38．5m。改造后的甲胺装置达到了设计生产能力，三甲胺产品质量达到了质量标准，优等品率100％，蒸汽消耗显著降低，取得了良好的经济效益。     

具有热集成的甲醇多效精馏新工艺及其模拟

在分析现有甲醇双效精馏工艺存在不足的基础上,提出了一种节能的五塔甲醇多效精馏新工艺.五塔新工艺在现有四塔工艺的加压塔之后增加了1台中压塔,精甲醇按适当比例分别由加压塔、中压塔、常压塔和回收塔塔顶采出,使原加压塔和常压塔负荷减少约30%;同时适当提高了新回收塔的操作压力,使加压塔与中压塔、中压塔与常压塔、回收塔与预塔形成...     

二甲替甲酰胺的新制法

本法系由一甲胺、三甲胺与一氧化碳反应,高收率、高选择率工业化生产二甲替甲酰胺的新方法。通常,二甲替甲酰胺是由二甲胺与一氧化碳或甲酸甲酯作用而得,原料二甲胺是由甲醇与氨脱水而成,在制备二甲胺的过程中,不可避免地付产大量一甲胺和三甲胺,而一甲胺和三甲胺在工业上的需要量有限,需将一甲胺和三甲胺转化为二甲胺。     

N-甲基吡咯烷酮生产中一甲胺净化回收工艺开发与工业化生产

为实现一甲胺的高效回收利用,以迈奇化学自产的二次甲胺溶液为研究对象,提出了加压精馏和冷凝吸收连续工艺,通过流程模拟优化设计、小试试验验证以及工业化生产,证明了该工艺的可行性和实用性。此工艺方法甲胺回收率为98%以上,二甲胺及三甲胺质量分数满足40%甲胺水溶液标准。该技术的开发成功可以大幅减少甲胺废气对环境的污染,同时提高企业经济效益。     

国外专利文摘

甲醇与氨制造甲胺时,通常得到的是质量比为35/27/38的一甲胺/二甲胺/三甲胺的平衡混合物。Airproducts公司发现,如用菱沸石催化时,可主要生成一甲胺与二甲胺。     

甲胺类

公 司 Acid-Amine Technologies Inc.应 用 本法是用无水氨和甲醇生产一甲胺、二甲胺和三甲胺。     

苯-异丙醇-水共沸体系的模拟分离

基于Aspen Plus概念设计,提出了一种普通精馏-液液萃取-萃取精馏相结合的分离工艺,得到了苯和异丙醇的质量分数分别为99. 9%和99. 2%,并利用灵敏度分析,确定各塔的关键模拟参数:初分塔的理论板数为5,进料位置为第2块理论板,塔顶采出量为300. 0kg/h;脱水塔的理论板数为12,进料位置为第6块理论板,塔顶采出量为117. 0 kg/h;萃取精馏塔的理论板数为36,进料位置为第30块和第3块理论板,塔顶采出量为100. 8 kg/h;萃取剂回收塔的理论板数为10,进料位置为第4块理论板,塔顶采出量为16. 2 kg/h;液液多级萃取塔的理论板数为9。     

国内甲胺生产概况

一、发展情况甲胺是氨分子中的氢被甲基置换而成的,它有以下三种形式:一甲胺二甲胺三甲胺甲胺在常温常压下为无色透明气体,具有强烈的鱼腥味,对人体中枢神经系统有一定的毒害作用。国内1953年才对甲醇、氨化合成甲胺及混胺分离进行研究;1965年建成45T/年甲胺的中间试俭装置,同年夏季生产出首批甲胺产品(与外国相比,晚45年)。     

节能甲胺工厂开始全操作

日本MistuiToatsu已完成和开工操作8000t／a甲胺生产装置，新的生产流程采用公司开发的催化剂选择性生产一甲胺和二甲胺的技甲胺由甲醇和氨合成，通常得到三种化合物：一甲胺、二甲胺和三甲胺。预计一甲胺会有更大的需求，N-甲基吮咯烷酮是工程塑料的溶剂，还是农药的原料。二甲胺主要是二甲基甲酰胺（DMF）的原料。DMF是聚氨酯为基础的合成皮革的溶剂。此外近来增加的需求是作为水处理剂，合成洗涤剂和纸张增强剂。节能甲胺工厂开始全操作     

甲胺系统甲醇污水处理塔的模拟计算与工艺改进

利用专用软件 ,对甲胺系统甲醇污水处理塔进行了模拟计算 ,并提出了工艺控制的改进方案 ,使甲胺生产污水中的甲醇含量降低至 0 .0 5%以内 ,同时还可对工艺污水进行回用 ,以减少工业污水的排放     

甲醇回收塔改水洗塔运行总结

由于公司MTO装置正常运行后,对甲醇中乙醇含量要求降低,两套合成对应的精馏装置只需要生产MTO级别甲醇,甲醇回收塔停用。为充分利用资源,将甲醇回收塔塔顶回流改为脱盐水,回流泵改为塔釜出料泵,水洗回收预塔不凝气中甲醇,达到了增产增效目的。     

对开发甲胺产品的剖析

我厂甲醇生产装置投产后,甲醇是作为化工基本原料出售,还是以它为原料进一步开发新产品?我们认为,结合我省市场等情况,开发甲胺及其系列产品研究开发工作是非常必要的。1.生产工艺成熟甲胺是氨分子中氢原子被甲基取代的有机胺化合物,包括一甲胺〔NH_2CH_3〕、二甲胺〔NH(CH_3)_2〕、三甲胺〔N(CH_3)_3〕。     

甲醇四塔精馏模拟研究

主要对甲醇四塔精馏工艺进行研究,并通过工艺模拟软件Hysys对四塔精馏工艺进行模拟分析。通过分析得出甲醇四塔精馏工艺是甲醇生产工业中实用可靠的甲醇提纯工艺。采用加压精馏塔和常压精馏塔双效精馏可以有效的提高能量利用率和节能,增加回收塔可降低常压塔的控制的复杂程度以及提高整个工艺的可靠性。     

萃取精馏分离甲醇-四氢呋喃共沸体系的流程模拟

应用化工过程模拟软件Aspen Plus V7.3对甲醇-四氢呋喃最低共沸物系的连续萃取精馏过程进行了模拟与优化。通过Aspen物性分析,筛选出合适的萃取剂为二甲基亚砜。确定了双塔连续萃取精馏的工艺流程,并利用灵敏度分析工具考察了萃取精馏塔的理论塔数、原料进料位置、萃取剂进料位置、回流比、溶剂比(萃取剂对原料的物质的量比)对分离效果的影响。确定的最佳工艺方案为:全塔理论板数为32,原料和萃取剂分别在第26块和第4块理论板进料,回流比为3,溶剂比为1.9。在此工艺条件下:萃取精馏塔塔顶四氢呋喃的分离效果达99.98%,萃取剂回收塔塔顶甲醇的纯度达到99.96%;萃取剂二甲基亚砜的循环补充量为8.58 mol/h。模拟与优化结果为甲醇-四氢呋喃共沸物连续萃取精馏分离过程的设计和操作提供了参考。     

丙酸甲酯和甲醇共沸物萃取精馏分离工艺的研究

采用萃取精馏工艺对甲醇和丙酸甲酯二元共沸物进行分离,筛选出以苯酚为萃取剂,借助Aspen Plus软件对该过程进行模拟研究,通过单因素优化详细考察了两塔的理论板数、进料位置、回流比以及溶剂比等工艺参数对塔顶产品质量分数和再沸器能耗的影响,确定了较优的工艺参数:萃取精馏塔理论板数32块,待分离原料进料位置第16块,萃取剂进料位置第6块,回流比为1.4,溶剂比为1.3,塔顶甲醇产品质量分数为99.9%;溶剂回收塔理论塔板数24,进料位置第6块,回流比为1.3,塔顶丙酸甲酯产品质量分数为99.9%。在上述模拟优化基础上,进一步通过实验验证了萃取精馏工艺的可行性。最后对某公司5 600 t/a的丙酸甲酯和甲醇混合液进行工程设计,为该二元共沸物的分离提供依据。