“十三五”中国轧钢技术进步及展望

 在国家“十三五”规划推动下,中国轧钢技术得到快速发展进步、成就显著,呈现一大批高水平科技成果,大数据、互联网、数字化与智能化等现代科技为高质量、高性能钢材研发生产和科技创新提供了先进高效的手段,钢材产量从2016年10.48亿t增加到2020年13.25亿t,高性能钢材自给率超过98.5%,为国家经济发展建设提供了关键基础材料支撑。仅就“十三五”期间中国轧钢技术的发展进步情况和代表性科技成果作简要介绍分析,重点介绍了中国轧钢产品生产总体情况和轧钢技术取得的代表性科技成果,并从轧制工艺基础与组织调控,绿色化轧制,数字化与智能化轧制,高强度、高性能热轧产品开发及先进热轧技术,高性能、高强度、高精度冷轧产品及先进冷轧技术等方面对代表性科技成果的关键技术点及应用情况做了简要介绍,最后,对未来轧钢技术的发展做了展望。     

攀钢半钢炼钢技术进步及效果

介绍了攀钢在半钢炼钢工艺的技术进步及其效果，通过采用铁水预处理，使用活性石灰造渣，改进造渣工艺和终点控制制度，实施溅渣护炉等措施，有效地控制了终点钢、渣氧化性，缩短了冶炼周期，提高了生产率，提高了炉龄，提高了钢质量。     

中国铅锌产业格局及“十三五”发展展望

未来5年,十三五规划将会对我国铅锌产业产生极重要的影响。分别从资源和冶炼两方面对我国铅锌产业进行了客观全面的分析,并指出了中国铅锌产业面临的四大问题。在此基础上,指出把握十三五规划对未来中国铅锌行业的影响,关键是把握五点:(1)淘汰落后企业,加速结构调整和产业升级进程;(2)提高再生铅冶炼企业资源配置效率,重在调整存量结构;(3)注重行业清洁生产和环境保护工作;(4)控制初级产品出口的比例,鼓励深加工类产品出口;(5)发展循环经济,做好二次物料的再生利用。     

转炉炼钢几个关键技术的研究进展

转炉炼钢作为世界上冶炼高品质钢的主要炼钢方法,其技术的进步与发展对钢铁行业节能减排、降本增效具有巨大的推动作用。介绍了我国转炉炼钢几个关键技术的研究及进展。通过从理论分析和实践探索两个方面研究了废钢的熔化行为,揭示了废钢熔化机理;分析和总结了喷吹方式、底吹工艺等对转炉熔池流动特性的研究;从冶金机理和数据模型两个方面介绍了转炉终点控制技术的发展现状和展望;最后从整体优化冶金流程角度出发,从数学建模到平台仿真介绍了炼钢-精炼-连铸一体化技术进展以及存在问题。转炉智能化发展需要更多的设备、方法和技术的支撑,转炉智能化炼钢是涉及冶金、自动化、计算机等多学科的综合实践应用案例。     

中国氧气转炉炼钢技术的进步

近10年,中国钢铁工业迅速发展,令世人瞩目,其中转炉炬炼钢技术的进步发挥了重要作用.首先,溅渣护炉技术在中国钢铁企业广泛采用:无论大、中、小型转炉,还是采用特殊铁水(采用含V、Ti或中磷铁水)冶炼的转炉,采用该项技术都得到明显的冶金效果.目前,不少转炉厂的平均炉龄接近10000炉,最高炉龄超过30000炉.在此基础上,国内自主开发了长寿复吹转炉冶煤油工世,利用溅渣技术在底吹喷嘴端部形成透气蘑菇头,保护底吹喷嘴,并逐渐摸索总结出一套完整的护炉工艺,防止炉底上涨,保持底吹喷嘴通畅.采用该项技术,使底吹喷嘴的一次寿命与转炉炉龄同步(最高超过30000炉),实现全炉役复吹.采用长寿复吹工艺碳氧积波动在0.0023%～0.0030%,渣中TFe降低4%～6%,钢中氧降低(100～250)X10-6.     

中国转炉炼钢技术的进步

在分析国内转炉炼钢技术现状的基础上 ,总结了国内在铁水脱硫预处理、转炉长寿工艺与长寿复吹技术、高效冶炼工艺等方面的经验。转炉炼钢是中国目前最主要的炼钢方法 ,转炉炼钢技术的进步对我国炼钢生产技术的发展起到巨大的推动作用。近 5年来 ,铁水脱硫预处理工艺和以长寿复吹转炉高效复吹工艺为代表的转炉炼钢技术得到了迅速的发展 ,取得了明显的经济效益。今后要进一步发展完善铁水脱硫和转炉炼钢技术。     

中国电炉炼钢的技术进步

 总结了建国70年来中国电炉炼钢的发展历程,特别是改革开放40年来电炉工艺技术的进展,分析了电炉钢比例先升后降的原因。阐述了废钢和电力对电炉钢成本的影响以及电炉短流程对钢铁工业结构调整和高质量发展的影响等,对世界主流电炉炉型在中国的应用进行了归纳,同时总结了电炉炼钢工艺技术的创新和装备发展情况,指出了电炉炼钢未来的发展趋势。     

中国电炉炼钢问题

回顾了我国电炉炼钢发展情况,指出:由于目前我国废钢及电力紧缺,电炉钢成本较高,电炉炼钢存在一定困难,中国电炉钢的比例正面临着1990年以来第二次逐年下降的局面.使我国电炉钢生产走出困境的措施主要有3条,一是生产高附加值钢;二是通过电炉加部分铁水冶炼和强化用氧,缩短冶炼周期,降低成本;三是引导企业发展现代电炉,进行第二轮投资.     

新世纪以来中国炼钢-连铸的进步及命题

新世纪以来,中国炼钢-连铸技术在一系列措施支撑下,主要技术经济指标有了长足的进步。炼钢厂各工序与炼钢-热轧生产体制结构进一步优化。以连铸为中心的生产技术方针有了新的内涵,引领了高效率、低成本洁净钢生产技术的发展。一批炼钢工艺与装备技术的开发应用,已成为新的亮点;钢渣、含铁尘泥处理再资源化技术有了进步。在此基础上,今后技术进步新命题的核心应该是“建设以恒拉速/高拉速连铸为核心的高效率、低成本洁净钢生产体系和过程能量高效转换、充分利用的能量流体系”。在此基础上,以信息化、智能化为手段,进行集成性的整体优化。     

“九五”以来山东省转炉炼钢技术进步

以大量的数据从生产效率、钢产量、连铸技术指标、物料消耗、产品结构调整等方面介绍了“九五”以来山东省转炉炼钢技术的进步,总结了转炉及转炉冶炼、钢包及钢包处理、连铸等技术的进步措施。     

“十一五”中国节能工作和铜的消费应用

节约资源,提高能源利用效率是中国经济发展的基本国策。在这个发展理念下制定的“十一五”规划将对铜行业有利有弊,但总体前景应是乐观的。随着电力、建筑、家电、汽车等行业的发展,中国铜消费量在2011年预计达到609.6万t,中国铜工业面临新的机遇与风险并存的发展时期。     

我国电工钢"十三五"回顾和"十四五"展望

"十三五"期间,电工钢为我国现代化建设及人民生活需要作出了重要贡献.本文从生产规模、品种技术进步、专利技术、进出口数量、产业不足等方面对"十三五"时期我囯电工钢产业进行回顾,同时对"十四五"我国电工钢发展提岀了几点建议,对我国电工钢持续、健康发展,引导企业正确投资,规划电工钢战略,抑制电工钢的结构性过剩和避免岀现新的产能过剩等方面有指导作用.     

棒材高效低碳生产技术与集成化应用

为了减少钢铁生产流程的能耗,降低废气排放,实现低碳生产,河钢集团用冶金流程工程学理论指导开发了高效炼钢、高效连铸技术并与棒材轧钢工序集成化应用,实现了棒材生产流程的低碳化和绿色化.讨论了提高转炉冶炼效率、提高连铸机拉速、钢坯定重、提高钢坯热送温度,实现转炉、连铸、轧钢高效生产与快速连接的关键技术.实践表明,通过优化钢铁...     

RH冶炼超低碳钢内部脱碳机理及控制工艺

为了研究RH真空处理过程脱碳反应速率及其影响因素,并有效地控制超低碳钢在RH真空处理过程中碳含量的变化,根据热力学、动力学原理建立了RH真空处理脱碳数学模型,通过RH真空处理脱碳数学模型研究了内部脱碳反应深度和脱碳速率之间的关系.模型计算结果表明,反应深度的变化和内部脱碳的反应速率是相对应的,采取预真空操作,提升了反应深度,淡化了前期脱碳转折点的影响,加速了前期的脱碳反应,并在RH处理后期找到了内部脱碳向表面脱碳转变的时间临界点.     

冶炼关键参数对于IF钢轧材夹杂缺陷的影响

针对邯钢IF钢冶炼过程,采用统计学软件SPSS中逻辑回归分析、相关性统计、描述性统计等方法,研究了冶炼过程中关键参数和轧材夹杂缺陷之间的对应关系以及参数间的相关性.结果表明：在IF钢冶炼过程中将转炉终点温度控制在1695~1700℃之间,吹氧量控制在250 m³以下,静置时间控制在30~40 min之间,加铝前氧位不超过3.9×10^-4时,IF钢轧材出现夹杂缺陷的机率减少.由此对现场提出了改善措施,结果表明以上优化措施可以减少IF钢轧材中夹杂缺陷的产生.     

钢铁产品认证在炼钢管理中的研究与实践

产品认证是必然的趋势,文中阐述产品认证的意义,探讨了产品认证在炼钢管理的研究、策划、准备、有效实践,为钢铁企业实施产品认证工作提供了有效的借鉴老年。     

洁净钢平台集成技术——现代炼钢技术进步的重要方向

指出洁净钢平台技术是集成了现代炼钢过程中基础科学和技术科学的研发成果并在此基础上以新的学术观点组合集成的工程科学命题,应是新世纪炼钢技术进步的重要方向,并具有普适性.讨论了洁净钢平台的概念和内涵,指出洁净钢的概念不仅具有质量含义而且具有经济含义,是钢厂竞争力的重要标志之一.     

H13热作模具钢中液析碳化物的研究进展

从凝固偏析理论、凝固方法、生产工艺及合金设计等方面,综述了H13钢中液析碳化物的研究进展,阐明了H13钢的生产工艺对液析碳化物析出的影响.H13钢中的液析碳化物是由于凝固偏析而在枝晶间区域产生的,根据形貌的不同可分为多边形、长条形、块状及共晶的层片状;根据结构不同可分为MC型、M₆C型、M₇C₃或M₂₃C₆型;根据成分的不同可分为富Mo型、富V型和富Ti、Nb型.H13钢在服役过程中,受外力作用时会在液析碳化物处形成裂纹,严重降低材料的韧性,控制液析碳化物的数量和尺寸可以减小其危害.工业生产条件下控制H13钢中液析碳化物的主要手段有凝固控制、变质处理、铸锭高温扩散和合金成分优化等.其中凝固过程控制及变质处理可以控制液析碳化物的尺寸、数量及在凝固过程中的生成时机,但无法完全避免液析碳化物的产生.对H13钢进行合金成分优化可以改变液析碳化物的稳定性.铸锭高温扩散是控制H13钢中液析碳化物的最主要手段,但工业生产中采用的具体加热温度和保温时间有待进一步研究.