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本文在SEM(扫描电镜)上对一大型设备上所用60Si2Mn弹簧圈在装配时突然断裂的原因进行了深入细致的分析。认为冶炼浇铸不当把很多硅酸盐复合夹杂带入材质某一区域中,成为断裂发生的隐患;在随后锻造加热时,低熔点的硅酸盐向其周围晶界熔渗而使该区域晶界发生了特征有别于一般的过烧。这样最终引发了弹簧圈低应力瞬时破断。 相似文献
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在60Si2Mn弹簧钢中添加了不同含量的稀土元素,对其疲劳寿命、抗拉强度、伸长率和冲击韧度进行了研究。结果表明,稀土元素的添加,可以有效提高60Si2Mn弹簧钢的疲劳性能、抗拉强度、伸长率和冲击韧度。与未添加稀土元素的60Si2Mn弹簧钢相比,复合添加0.2%稀土Y和0.1%稀土Pr可使其疲劳寿命增加82.99%、抗拉强度增加22.7%、冲击韧度提高37.42%、伸长率从8.54%增大至14.96%。 相似文献
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对不同硼含量(0.0005%~0.0047%)弹簧钢60Si2Mn进行端淬试验,研究硼元素对弹簧钢60Si2Mn淬透性的影响,并对0.0026%B弹簧钢60Si2Mn的CCT曲线进行理论计算及试验测定。结果表明,添加硼元素后可提高弹簧钢60Si2Mn的淬透性,当硼含量由0.0005%提高到0.0026%时,弹簧钢60Si2Mn的淬透性明显提高,但当硼含量达到0.0047%时,相较于0.0026%硼含量,淬透性有所下降;理论计算所得静态CCT曲线表明,轧后冷却过程中在300~400 ℃时将会出现贝氏体组织转变,导致弹簧钢的硬度偏高,影响轧材质量;动态CCT曲线结果表明,当冷却速率小于9 ℃/s时,钢中有铁素体析出和珠光体转变;冷速大于10 ℃/s时,钢中只有马氏体转变。 相似文献
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研究了60Si2Mn弹簧钢半固态浆料的直接轧制.结果表明在试验条件下,当搅拌时间为2 min时,可以获得尺寸大小为100~300 μm、固相率为50%~60%的球状初生奥氏体的半固态浆料,这样的半固态浆料便于从搅拌室底孔中放出;60Si2Mn弹簧钢半固态浆料可以实现顺利轧制,但球状初生固相颗粒与液相发生了分离,球状初生固相颗粒集中在轧材的心部,而液相偏聚在轧材的四周. 相似文献
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通过实验和分析60Si2Mn板簧钢常规热处理(淬火 中温回火)参数,尝试了60Si2Mn板簧钢新热处理工艺,即快速加热和短时保温.结果表明:快速加热是一种高效、优质、低耗的热处理新工艺;同时,针对60Si2Mn板簧钢在热处理过程中的表面氧化、脱碳现象,采取木炭包埋保护,减少其在加热和保温过程中的脱碳倾向,对提高弹簧表面硬度效果明显. 相似文献
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60Si2Mn弹簧钢在正常服役过程中出现断裂,断裂后部分原件损失,根据材料力学原理,并结合断口特征,确定断裂起源位置;采用光学显微镜、扫描电镜、体视显微镜、直读光谱仪等对残留端口的显微组织、宏微观断口形貌和化学成分等进行观察和检测分析,以确定断口起源和断口特征。结果表明:由于生产过程操作不当,弹簧表面存在微裂纹,同时由于喷丸处理的工艺不恰当,造成弹簧表面形成较深的应力线,应力线发展成为沿应力线的开裂和脱落。这些微裂纹、开裂以及脱落,作为弹簧的疲劳断裂源,造成了弹簧的断裂。 相似文献
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利用旋转弯曲疲劳试验方法,研究了60Si2MnA弹簧钢在400℃和440℃回火后的高周疲劳破坏行为。结果表明,回火温度主要影响60Si2MnA弹簧钢的微观组织及强度从而影响其高周疲劳性能。当回火温度较高而强度水平较低时,疲劳破坏主要起源于试样表面,存在传统的疲劳极限;当回火温度较低而强度水平较高时,疲劳破坏主要起源于内部粗大的夹杂物,S-N曲线连续降低,传统的疲劳极限消失。尽管400℃回火试样的疲劳极限较高,但其疲劳强度比明显低于440℃回火试样。进一步细化钢中的夹杂物,则有望改善较低温度回火样的疲劳性能。 相似文献
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采用金相分析、能谱分析、力学性能检测等方法研究了60Si2Mn热轧弹簧钢在略低于奥氏体初始转变温度Ac1退火过程中的组织和性能变化。研究发现,退火过程中试验钢的强度、硬度随退火时间的延长先下降后升高,试样的塑性、韧性则先升高后降低。金相分析结果显示,试样在退火过程中首先珠光体中的渗碳体片层不断增厚、间距增大,然后渗碳体片层发生断裂、球化,球化率随时间的延长不断提高;当退火时间达到10 h之后试样中出现“岛状组织”,并且随着退火时间的延长,“岛状组织”体积分数不断增多,30 h达到20%。经过进一步分析检测,“岛状组织”为马氏体,马氏体组织中的Si含量显著低于基体组织,而Mn含量显著高于基体组织。 相似文献
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60Si2Mn钢弹簧垫圈早期断裂原因分析 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了60Si2Mn钢弹簧垫圈热处理后在规定100 kN压力试验时产生开裂的原因.结果表明:原材料内部夹杂物超标是导致产品在绕弯成形时产生初生裂纹,并在热处理后于规定100kN压力试验时产生开裂的主要原因,热处理过程中产生的表层脱碳降低了产品产生开裂的允许压力.在此基础上提出了相应的改进措施. 相似文献