连杆式钢包回转台的动态特性分析与计算

以攀钢１３５０板坯连铸机钢包回转台为例，用有限元法对其转臂的动态特性进行了分析计算，并进行了电测实验。为钢包回转台结构设计提供了理论依据．     

整体式钢包回转台静动态有限元分析

采用Inventor三维建模软件建立了某钢厂360 t整体式钢包回转台三维实体模型,并利用ABAQUS有限元软件首次对回转台整体复杂结构进行了静力、动态特性和受包动态过程的全面分析.通过静力有限元计算,得到了钢包回转台在自重和钢包满包载荷作用下的应力和位移分布,进而对结构的强度和刚度进行了分析.通过动力特性分析,得到了回转台的低阶固有频率和模态.通过对钢包回转台受包过程动态仿真分析,得到了回转台的受包冲击系数.计算分析结果为该回转台的设计、改进和最终方案的确定提供了技术指导.     

基于Workbench的磨齿机主轴系统动态特性研究

主轴系统是磨齿机的重要组成部分,主轴的动态特性对齿轮的磨削精度与生产效率有着很大的影响。以磨齿机的主轴系统为研究对象,在SolidWorks中建立模型,并通过有限元软件Workbench对其进行模态分析,得出了主轴系统的固有频率和最大偏振量。分析了主轴系统在不同跨距和不同主轴材料弹性模量等条件下对主轴动态特性的影响。结果表明：1023号碳板钢的最大变形量相对较小,可作为主轴材料;模态频率随支承间距的增加而提高;主轴系统的最大变形量随支承间距的增加减小,最佳支承间距为240 mm。     

直动式纯水溢流阀的动态特性分析

论述了纯水液压传动的优点,建立了直动式纯水溢流阀动态特性的数学模型,利用Matlab中的simulink软件包搭建模型的方框图并仿真分析了其动态性能,得到了其主要参数对动态性能的影响,对溢流阀的优化设计有一定的参考意义.     

精密回转台动态倾角测试系统的光学系统研制

文章介绍了一套基于激光和CCD技术的精密回转台动态倾角测试系统，系统采用激光作光源，用CCD图像传感器接收回转台平面的反射信号，根据激光光斑在CCD靶面上的移动量和相应的几何关系，测量出回转台的倾角误差。具有高精度、非接触、在线测量等优点。介绍了光源、CCD器件的选取，和根据实际应用系统需要而设计的光路系统，以及光学系统的固定装置。     

二自由度气动比例系统的动态特性分析

气动比例系统的动态特性是影响其工作性能的关键因素之一.通过对影响系统动态特性的主要影响因素气源压力、气体流量及工作负载进行理论分析发现,系统的控制系统受气源压力影响最大,气体流量次之,工作负载最小.通过实验验证了该理论的正确性,同时找到系统的最佳工作点,为提高系统的控制性能提供了参考.     

二自由度气动比例系统的动态特性分析

气动比例系统的动态特性是影响其工作性能的关键因素之一。通过对影响系统动态特性的主要影响因素气源压力、气体流量及工作负载进行理论分析发现,系统的控制系统受气源压力影响最大,气体流量次之,工作负载最小。通过实验验证了该理论的正确性,同时找到系统的最佳工作点,为提高系统的控制性能提供了参考。     

考虑中间轴刚度的二级直齿轮系统动态特性分析

两级间所连接的中间轴的刚度是影响行星轮传动系统工作状态的重要因素。以某试验台二级直齿轮传动系统为研究对象,运用牛顿动力学理论建立二级齿轮传动平移-扭转动力学模型,讨论中间轴连接刚度的改变对系统动态特性的影响。结果表明:中间轴连接刚度的改变对中间轴所连接的相邻两轮齿的动载荷影响较为明显,随着中间轴连接刚度的增大,该轮齿的支撑动载荷在逐渐减小;同时,对各频率成分以及其倍频的影响较为明显,随着连接刚度的增大,各频率成分及其倍频成分的能量呈现线性减小、再平稳的变化趋势。中间轴连接刚度的改变使系统的固有频率及其振型产生了模态跃迁的情况。     

杠杆式直接测量系统动态特性分析

依据键合图理论建立了接触式杠杆测量系统的数学模型,应用MATLAB进行了系统仿真.仿真结果表明,增大复位弹簧的刚度可以提高系统的响应速度,增大系统的阻尼比可以降低超调量,减少系统的振荡.     

2800四辊轧机主传动系统动态特性研究

本文对某厂2800四辊轧机主传动系统的动态特性进行理论研究。文中将轧机主传动系统简化为五质量直串式力学模型,建立弹性力矩微分方程组,使用原坐标分析法及其计算机程序(VSFM和TRMS—1),计算出系统固有频率和弹性力矩振型及其瞬态响应。由计算结果和部分实验数据,指出该轧机主传动系统结构动力学方面的问题,为进一步探讨万向接轴断裂原因和改进途径,提供了理论依据。     

汽车变速器齿轮高精度磨齿机床研究

面向汽车变速器行业对高精度齿轮的需求,开发一种蜗杆和成型砂轮复合磨削的双工件主轴磨齿机床。该机床具备全自动更换刀具和全自动装卸被加工齿轮功能,可使用通用修整器同时修整蜗杆砂轮和成形砂轮;采用双工件主轴结构,节省了上下料装载时间,加工效率大幅提升,比单主轴效率高出30%左右;在合适的粗磨和精磨砂轮颗粒的作用下,蜗杆砂轮和成形砂轮磨削的结合使磨削时间减少了50%左右;自带齿轮检测设备,能够在线检测齿轮磨削加工量是否达到加工工艺要求,实现了齿轮磨削高效、高精度、节能环保加工。     

可自动消隙的齿轮齿条驱动回转工作台的设计

高精度的回转工作台是数控机床的不可缺少重要部件之一,在有些场合需要用到180°定角度转位的回转工作台。设计了一种利用液压缸驱动、齿轮齿条传动,可自动消除间隙的回转工作台。该工作台主要包括工作台、箱体、抬升驱动机构、回转驱动机构以及消隙机构等。该回转工作台能实现定角度转位,自动消除间隙,并且传递扭矩大、结构简单、传动精度高。     

RV减速器摆线轮磨削工艺研究

为了解决RV减速器核心零部件——摆线轮的制造工艺问题,介绍了砂轮磨削原理,分析了齿轮成形磨削的特点。分析结果表明:影响摆线轮磨削精度的主要因素是砂轮速度、进给速度和磨削深度。以理论磨削深度与工件上实际磨削深度之间的误差为研究对象,采用正交组合法对3个因素进行磨削实验,并通过对实验数据的分析,得到了误差最小的磨削参数组合,为摆线轮生产加工提供了依据。     

成型磨齿机花岗岩与铸铁立柱的动态性能对比分析

立柱作为磨齿机重要的支撑部件,极大地影响着最终的加工精度。随着人造花岗岩技术的发展,逐步开始应用到机床设备的生产制造当中。利用有限元软件对传统铸铁立柱与人造花岗岩材料立柱进行相应的动态性能对比,并对两者的动力学特性与材料本身的属性进行分析。证明了人造花岗岩材料在磨齿机的立柱加工与使用方面相对于传统立柱具有一定的可行性及优越性,为进一步优化成型磨齿机立柱及提高加工精度提供参考。     

详解摆线轮磨削软件与数控系统的关联

对于具有复杂曲面轮廓的RV减速器摆线轮的制造,通过辅助制造软件对齿廓进行设计和修形并根据最终齿廓曲线自动生成G代码数控程序通过数控系统直接读取加工,可以减轻工人的编程工作量,提高生产效率。     

锥面砂轮磨齿机磨削渐开螺旋面的理论验证

文章根据锥面砂轮磨齿机工作原理和齿轮啮合原理，利用齿形法线法，从齿形方程和渐开螺旋面两个方面对锥面砂轮磨齿机正确磨削斜齿圆柱齿轮渐开螺旋面进行了理论验证，该验证方法及推导过程有助于理解采用齿条形刀具磨削齿轮的原理，同时对提高磨齿加工精度具有理论指导意义。     

基于FTA与AHP的数控成形磨齿机磨削砂轮系统可靠性分析

磨削砂轮子系统是数控成型磨齿机的主要功能系统,决定加工的精度和质量.提高其可靠性需要先找到故障原因以及磨削砂轮系统的薄弱环节.把磨削砂轮系统故障作为顶事件进行FTA分析,之后运用AHP构建故障层次模型,计算出每个故障因素发生的概率权重值,明确造成磨削砂轮系统故障的主要原因,提出改善方案增加磨削砂轮系统的可靠性.     

内齿轮磨齿机磨削头振动特性分析与试验研究

为探究内齿轮数控磨齿机磨削头振动特性,以磨齿机磨削头为研究对象,建立其三维实体模型,并基于有限元仿真软件ANSYS进行预应力下的动态特性分析,获得磨削头各阶固有频率及对应振型,并对其薄弱环节进行了优化设计,使磨削头性能得到了提高。搭建磨削头结构振动特性试验平台,利用试验测试其振动特性,采集不同工况下磨削头的振动信号,采用时域信号和频域信号的对比分析法,探究磨削头振动机制。试验结果表明:磨削头低频振动幅度较大,而且多为主轴转速接近于磨削头固有频率引起的振动。最后为降低磨削头振动提出了合理的建议。     

摆线转阀式转向器对全液压转向系统特性影响

摆线转阀式转向器是全液压转向系统的核心,其静、动态特性对转向系统的性能具有重要影响。根据摆线转阀式转向器的结构特点和全液压转向系统的工作原理,基于AMESim搭建包含转向器的全液压转向系统模型。分析转向器的静、动态特性及对系统性能的影响及方向盘不同输入状态下通过转向器对系统性能的影响。分析黏性阻尼系数、油液有效体积弹性模量、转动惯量等相关参数对转向器性能的影响。搭建全液压系统试验模型,分析转向系统执行机构转向缸位移变化。由分析结果可知:黏性阻尼系数与转向器响应呈正相关,当前者的取值增大时,后者响应曲线的峰值也逐渐增大;随着油液有效体积弹性模量的增大,响应曲线波动逐渐减弱,转向器性能得到了改善;转动惯量逐渐增大,系统调整时间延长,波动峰值增加,说明响应特性变差;转向动力缸位移相对方向盘转角有一定的延迟,而且不是准确的线性关系;转向器参数对转向系统影响的规律与仿真结果基本一致,从而验证了仿真模型的准确性。     

数控磨齿机磨削精度故障分析及可靠性控制研究

为了提高磨齿机的可靠性和齿轮的加工质量,对磨齿机磨削精度的特点进行了分析,并简述了常见故障模式的特点.采用故障树分析(FTA)方法对公法线超差、齿面光洁度差和齿形超差3个故障模式进行了故障原因的逐层分解,找出了造成故障的根本原因.以齿形超差为例进行了故障树的定量分析,并计算了齿形超差的发生概率.按发生概率的大小对底事件进行了重要度排序,并对重要度较高的事件提出了可靠性控制措施.