酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复北大核心

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复

对酒钢7号高炉冷却壁破损后的修复方法进行了探讨。7号高炉开炉两个月后,5段冷却壁冷却水管开始大量破损,冷却壁冷却功能下降,影响了高炉日常安全运行和各项生产指标的进步。通过采取挖补炉壳对冷却壁管根修复,安装微型冷却器和异型冷却器,挖补炉壳安装小块铸铁冷却壁,以及定修造衬等护炉措施,使炉体冷却壁破损趋势得到有效控制,改善了高炉操作条件,为高炉顺行提供了保障。     

莱钢1#750m3高炉炉壳变形开裂原因分析及改进

从冶炼强度、冷却强度、温度变化等几方面分析了莱钢 1#75 0 m3高炉炉壳变形、冷却壁损坏的原因。通过采取提高冷却强度、将冷却壁材质由耐热铸铁 RTCr-0 .5改为球墨铸铁 QT40 0 -18、改变冷却壁套管与炉壳间的安装方式、冷却壁之间填充碳化硅质的填料、控制炉壳开孔数量及质量、加强冶炼操作稳定炉况等措施 ,延长了高炉炉体的使用寿命。     

利用冷却板修复铜冷却壁技术分析

铜冷却壁水管损坏时热面温度急剧升高,加剧冷却壁烧损。此时往往采用冷却柱恢复冷却能力,冷却柱为“点”冷却,冷却面积小且不易造衬。而利用冷却板代替损坏部位的冷却壁,容易形成平滑操作炉型,有利于高炉顺行。建立冷却板棋盘式布局模型,从冷却板间距、尺寸、冷却水速等方面分析炉壳表面以及冷却壁冷、热面的冷却中心温度,结果表明当煤气温度1500℃时,冷却间距从200mm增大到600mm,炉壳外表面冷却中心温度增高约230℃;冷却板水速从1m/s升至3m/s,炉壳外表面冷却中心的温度降低50℃左右;并与冷却柱比较发现,冷却板冷却效果明显强于冷却柱。     

鞍钢3200 m3高炉铜冷却壁破损维护实践

针对鞍钢3号高炉炉腹、炉腰、炉身下部区域铜冷却壁大量破损,炉壳温度高等问题,通过采取破损冷却壁穿金属软管、安装微型冷却器、压浆造衬、炉壳喷水等一系列措施,有效控制了炉壳温度升高,保证了高炉安全生产及稳定顺行。     

铜柱冷却器在高炉炉缸的首次应用

介绍了高炉炉缸上部风口区冷却壁损坏后，通过安装铜柱冷却器，来增强此处的冷却强度；实践证明它是保证炉壳冷却、延长高炉寿命、护炉安全生产行之有效的措施。     

本钢5号高炉冷却壁制造偏差检测及处理措施

1 问题的提出 2001年本钢5号高炉大修扩容改造(由2000m~3扩至2600m~3)炉体要安装400多块冷却壁,需在炉壳上开孔4000多个,开孔在工厂进行。2001年2月,我们对已制造完毕的300多块冷却壁抽样作了外型检测及模拟炉壳试组装,结果发现,虽然单块外型检测基本符合要求,但70%冷却壁的冷却水管保     

首钢长钢8号高炉在线快速更换破损冷却壁实践

对首钢长钢8号高炉深空料线在线快速更换破损冷却壁、快速恢复炉况的实践过程进行了总结。通过采取提前制作简易冷却壁、高炉深空料线、覆盖水渣、切割旧炉壳、补焊新炉壳以及高炉喷补等措施,实现了破损冷却壁的快速更换及炉型修复,为高炉安全生产和技术经济指标提升创造了条件。     

高炉炉顶悬吊顶升技术及优化

文章结合高炉中修工程实践,介绍了整体更换高炉中间几带炉壳和冷却壁技术的优化。主要阐述了更换高炉炉壳过程中如何实现炉壳悬吊、顶升、找正,使得高炉检修后炉身数据恢复到新建时要求的指标。并用ANSYS软件对悬吊顶升梁系统进行了有限元强度分析,判断是否满足强度要求,也可作为优化措施的依据。     

攀钢1号高炉炉役后期强化冶炼实践

攀钢1号高炉第三代炉役已连续生产10年(无中修),单位炉容产铁现已达6467t/m3.在炉役后期,在局部炉壳变形开裂、冷却壁损坏较多的情况下,通过采取修补炉体、强化高炉冶炼和管理等一系列措施,高炉冶炼指标逐步得到优化.     

对高炉冷却壁设计参数的探讨

通过炉衬、冷却壁、炉壳等与炉内温度之间的传热计算，对冷却壁的设计参数进行了搪塞分析，并提出了推荐的冷却壁设计参数。     

A new method for evaluating cooling capacity of blast furnace cooling stave

The detailed process of the heat transfer of the cooling stave in blast furnace (BF) has been systematically analyzed and the simplified mathematical model was constructed based on heat transfer theory. Precise definitions of the cooling capacity, stable working slag thickness and safe working slag thickness were put forward so as to evaluate the cooling capacity of cooling stave systematically. The results show that 95% of heat is carried off by cooling water through convection and the heat taken away through convective heat transfer between furnace shell and atmosphere only account for 5%. The entire heat transfer process can be divided into four modules and the cooling system is divided into three parts. The cooling capacity φ is defined and function curve of temperature of cooling stave hot surface T_b with changes of brick thickness is drawn and the safe working area and stable working area are put forward.     

高炉结瘤的征兆与位置判断

高炉结瘤是能够预防的。预防结瘤，应从识别结瘤征兆入手。高炉结瘤的普遍特征主要有：热流强度降低、炉墙温度低于正常值、冷却设备进出水水温差低于正常水平及炉皮温度明显降低。结瘤位置可用炉身探孔法、降料面观察法及传热计算法来确定。     

高炉炉墙热负荷的传热学分析和研究

应用传热学理论计算了冷却器设计参数，炉衬厚度，渣铁凝固层厚度以及对流换热系数对炉墙热负荷的影响。结果表明：高炉炉墙的热负荷与冷却水管直径，冷却水管间距和镶砖的导热系数成正比，与冷却水管距冷却壁热面的距离，镶砖厚度和面积成反林；改变冷却壁的设计参数虽然使炉墙的热负荷增大，但炉墙的热面工作温度却反而降低。这有利于保护炉衬。     

高炉冷却壁非稳态传热研究

研究了铸钢、球墨铸铁和纯铜3种不同材质高炉冷却壁的非稳态传热过程。考察当高炉煤气温度分别为指数型和周期型变化时,冷却壁壁体温度场的变化情况。并根据不同材质冷却壁在非稳态工作过程中的表现,讨论这3种冷却壁的性能优劣。结果证明,铜质冷却壁是理想的长寿冷却壁,其性能明显优于铸钢和球墨铸铁冷却壁,并且这种优势在非稳态传热过程中表现的更为突出。同时铸钢冷却壁优于球墨铸铁冷却壁。     

高炉铜冷却壁传热分析

利用自行开发的冷却器计算机软件,计算了铜冷却壁温度场。计算结果表明：铜冷却壁能够有效地降低炉内一侧冷却壁热面温度,使其表面能够迅速凝固一层渣铁壳,从而减小炉墙热量损失和延长冷却器寿命,最终延长高炉寿命。     

高炉冷却壁非稳态传热热态实验分析

 冷却壁安全工作是保证高炉长寿的基础。通过设计并建造冷却壁热态实验炉,研究了高炉铸铁冷却壁热面无渣皮和有渣皮时的非稳态传热过程,考察了不同炉气温度条件下冷却壁热电偶温度的变化规律。回归得到了炉气在升温阶段、稳定阶段、降温阶段时冷却壁热电偶温度随时间的变化关系式。计算得出了冷却壁热面在有无渣皮条件下的平均热流强度,回归得出了炉气平均对流换热系数随炉温的变化关系。结果表明,冷却壁热面在有渣皮时热电偶温度的变化速率显著低于无渣皮时的变化速率,冷却壁破损的主要原因是冷却壁温度的反复变化和渣皮的频繁脱落而产生的热应力。     

高炉小模块非金属冷却壁设计参数

小模块冷却壁是将性能优异的耐火材料直接浇铸在平行排列的冷却水管上而形成的一种新型冷却设备。采用ANSYS软件建立了小模块冷却壁温度场计算模型,利用该模型计算了炉气温度为1200~1600℃、冷却水流速为0.5~2.5m/s条件下壁体材质导热系数、水管材质、水管直径、水管间距、冷却水流速及工作环境温度等条件变化时小模块冷却壁的温度分布状况。结果表明,小模块冷却壁对炉气温度变化的适应能力较强,壁体材质导热系数、水管间距、壁体厚度对小模块冷却壁传热性能影响较大,而水管直径、水管材质及水流速的影响较小。