定重供坯在方坯连铸中的应用

为了满足棒材轧制的要求,开发了定重供坯技术。忽略工艺参数对铸坯密度的影响,通过加强拉矫机维护、加强铸坯切割精度,在辊道上安装铸坯称量称,以反馈方式调节连铸坯定尺长度,达到连铸坯轧制需要的标准质量,满足棒材轧制的要求。铸坯以定重方式对棒材直供,减少棒材通尺奠定了基础。该系统运行1年多以来,定重率在标重±5kg以内达到70%以上。在使用中发现,拉速剧烈波动是影响铸坯定重的首要因素,当拉速波动小于±0.05 m/min,铸坯单重变化不大。     

定尺定重系统在小方坯连铸机上的应用

在炼钢-连铸生产工艺流程中,连铸坯的在线长度检测和切割是其中的重要环节.对影响铸坯单重的因素进行了调查,在小方坯连铸机上试验使用了定尺定重切割系统,提高了铸坯单重控制精度及轧机轧制成材率.     

氢氧焰在连铸坯切割中的应用与前景

本文介绍了水电解氢氧发生器的结构及原理,阐述了氢氧气作为燃气用于连铸坯切割可行性及应用效果,分析了其应用前景。     

氢氧焰在连铸坯切割上应用的经济技术分析

本文通过对连铸坯切割特点的分析，对氢氧焰与氧乙炔等火焰用于连铸坯切割进行经济技术综合对比，认为氢氧焰切割效率等同于其它燃气，同时具有使用成本低，安全，无污染，切割质量好等优点。完全可以代替其它燃气用于连铸坯切割。     

大方坯连铸优化切割模型的研究

对连铸传统优化切割理论进行了系统的分析,针对多机多流大方坯连铸的多定尺切割问题,提出了新的优化切割模型.利用VC 初步开发了优化切割模型计算平台,结果表明,该模型既适合多定尺单流优化控制也适合多定尺多流整体优化控制.     

邯钢连铸坯的热送热装工艺

本文介绍了邯钢５条热送热装线的工艺,从１９９３年３月至１９９９年４月热装总量２６４．２６万ｔ,总热装率达２９．９５％,热装温度在４００℃以上。     

氢氧火焰断火切割连铸坯技术的研究与应用

氢氧火焰切割技术,上世纪迅速应用到连铸坯的火焰切割领域,取得了较好的经济与社会效益。近年该技术由不断火切割发展为断火切割,与原技术相比至少节约65%的能源消耗,同时设备寿命延长,维护维修工作量减少,工作环境得到改善,降低了工人的劳动强度,具有更好的经济社会效益。     

连铸坯热送热装技术及其分析

<正> 技术概况 连铸是对传统模铸工艺的革命,它在高产、优质、低耗和自动化等方面较模铸有着无可比拟的优越性。近十几年来,连铸技术、工艺和设备都得到了迅速的发展。围绕着提高铸坯质量、节约能源、提高铸机的生产率     

连铸小方坯直接热装加热工艺研究与生产实践

采用实验室加热炉物理模拟与计算机数字模拟相结合的方法,研究了无锡锡兴钢铁联合公司实施小方坯直接热装加热炉时,热装温度与加热炉吨钢能耗的匹配关系,提出了５００￣９００℃时不同热装温度下加热炉的合理加热工艺。使锡兴公司取得了连铸坯直接装炉平均温度达到７３２℃,加热炉吨钢平均油耗为２９．７９ｋｇ,热装比达８１．６％的良好成绩。     

连铸坯热送热装工艺发展状况

简述国内外连铸坯热送热装工艺的发展状况，以期对该工艺国内外的发展动态有一定的了解。     

薄板坯连铸连轧生产中的铁素体轧制工艺

介绍了薄板坯连铸连轧生产中铁素体轧制工艺的特点及其理论依据，以及铁素体轧制工艺在超薄热带项目中的应用。     

薄板坯连铸连轧技术综述

本文介绍了薄板坯连铸连轧技术的发展过程,总结和分析了薄板坯连铸连轧生产工艺的实质、特点、类型及其关键技术,展望了薄板坯连铸连轧技术的发展趋势,并针对我国薄板坯连铸连轧的生产提出了一些尚待解决的问题和努力方向。     

薄板坯连铸连轧线生产冷轧基板的强度控制

为解决薄板坯连铸连轧生产线生产的冷轧用钢屈服强度较高问题,采用了铁素体轧制工艺和加硼等措施,使SPHD带卷的平均屈服强度降至230MPa,比用常规轧制工艺生产的热轧板卷降低了61MPa。     

连铸板坯劈分轧制型钢坯的实验分析

结合某轧钢厂的具体情况,在实验轧机上,采用铅件模拟劈分轧制H500mm×200mm,H400mm×200mm的H型钢异型坯,探索了轧制过程中的一些变形规律,并进行了分析,证实了此法在该厂生产的可行性.     

连铸坯凝固末端电磁搅拌位置及连铸工艺优化

为了预测180 mm×220 mm轴承钢方坯的凝固末端位置,对国内某厂方坯连铸机开展射钉试验,并基于Thercast模拟仿真研究了连铸工艺参数(过热度、冷却强度、拉速)对凝固末端位置的研究。结果表明,在过热度20 ℃、拉速0.85 m/min下,180 mm×220 mm轴承钢方坯的凝固终点距离弯月面11.39 m,而末端电磁搅拌位置在11.40 m,无法充分发挥末端电磁搅拌的作用。根据射钉试验、Thercast仿真结果、设备条件、生产节奏等因素对连铸工艺进行了优化,适当降低结晶器水和足辊水量,保持其他参数不变。连铸坯低倍质量表明,工艺优化前铸坯中心存在疏松缩孔,工艺优化后中心疏松为1级、中心偏析为0级,满足质量要求。此外,通过9点法检验了工艺优化后的铸坯碳极差,其值不高于0.12%,满足质量要求。     

生产工艺对连铸圆坯轧管质量的影响

在立式狄舍尔穿轧机上， 选择不同的工艺参数进行试验， 得出用连铸圆坯生产高质量钢管时， 应严格控制工艺参数， 尤其是优化穿孔前期的速度变化参数可防止管前端内析， 适宜的总压缩比（Ｂ 级管≮５－２ ， 石油套管≮１０－２） 可保证钢管的性能， 压缩比不足时， 可通过后续热处理改善钢管性能。     

我国薄板坯连铸连轧技术发展概况

介绍了我国连铸连轧生产线发展概况和生产技术、品种开发的进展、生产工艺流程的优化,工厂与大专院校的合作等.     

薄板坯连铸连轧生产线的技术现状

分析了国内外薄板坯连铸连轧生产工艺和技术现状，重点介绍了CSP、ISP、FTSP、CONROLL工艺的技术特点及薄板坯连铸连轧的一些关键技术。     

板坯连铸保护渣分钢种应用技术

在当前连铸生产过程中,随着当前品种钢种类的不断增加和成分的不断优化,对板坯连铸保护渣提出了新的要求,需要保护渣根据分钢种设计理化指标来提高保护渣的适应性。生产实践表明,采用板坯连铸保护渣分钢种应用技术,在满足连铸稳定生产的基础上,提高了板坯的表面质量和角部质量,同比板坯合格率得到明显提升,为今后保护渣理化指标的设计提供了新方向。