加热制度对316L铸坯微观组织和力学性能的影响

奥氏体不锈钢316L中的δ铁素体含量对其表面质量、热加工性能和力学性能方面有着明显的影响。研究了连铸坯加热过程中不同温度和保温时间对316L中δ铁素体含量、形貌和力学性能的影响,研究表明,316L连铸坯热轧前加热温度在奥氏体单相区以下时,铁素体含量随着加热时间的延长而减少,且温度越高,同样的加热时间其铁素体含量越少;当加热温度处于铁素体＋奥氏体双相区,随着时间的延长,铁素体含量也在逐渐减少,但没有单相区加热时降低的明显,适量δ铁素体的存在有利于提高材料的力学性能。     

304不锈钢圆坯凝固组织优化

为了解决304奥氏体不锈钢连铸圆坯穿管开裂问题,进行了化学成分优化、使用末端电磁搅拌并合理控制过热度试验。试验结果表明:通过优化钢成分,使铸坯心部组织中的δ铁素体面积分数由原来的8.6%降低至7.2%。优化成分后使用末端电磁搅拌使铸坯心部组织中的δ铁素体面积分数降低至5.8%,而且分布比较分散,未使用末端电磁搅拌的铸坯心部δ铁素体呈网状。过热度为30~40℃时对降低钢中δ铁素体含量有利。采取以上措施使304铸坯心部的δ铁素体含量明显降低,穿管开裂现象明显改善。     

中碳高锰钢铸坯纵裂原因分析及工艺优化

针对中碳高锰钢大方坯容易出现表面纵裂纹的问题,采用扫描电镜对裂纹形貌进行观察,利用能谱分析仪对裂纹微区成分进行分析。根据钢种成分用热力学理论分别计算AlN和TiN析出温度,采用热力学模拟软件Thermo-Calc,模拟计算冷却过程相变,为分析连铸坯纵裂提供理论依据。制定工艺优化措施,对钢液进行钛合金化处理,LF离站加入0.040%的w(Ti);真空处理降低钢水中w(N)至0.005%～0.008%;连铸结晶器宽面和窄面的冷却水量分别由850、700 L/min降为750、650 L/min,二冷水量由0.20 L/kg降为0.17 L/kg。通过以上措施,使中碳高锰钢连铸坯纵裂纹得到消除。     

薄板坯耐候钢表面纵裂成因分析和控制

本钢薄板坯连铸在生产集装箱耐候钢时集中批量出现表面纵裂纹缺陷。本文研究了结晶器冷却、二冷水制度、钢水成分对保护渣影响等因素,对结晶器内初生坯壳生长采取弱冷,修改二次冷却喷淋方式,优化保护渣性能等控制铸坯表面纵裂纹的技术措施,进而改善了薄板坯耐候钢的表面质量。     

包晶钢Q195方坯连铸结晶器液面波动原因分析与控制

针对某炼钢厂生产的180mm×180mm包晶钢Q195方坯因连铸结晶器液面波动卷渣严重影响产品质量的问题,分析影响结晶器液面波动的因素并且进行多次工业试验,结果表明:钢水[C]质量分数避开0.09%,提高钢水纯净度,使用FGJ-10中包覆盖剂、高氧塞棒,稳定结晶器流场,采用弱冷制度,可以降低结晶器内钢水液面波动量,提高连铸坯质量。采取优化措施后,结晶器钢水液面波动量逐渐恢复到±3mm以内,铸坯降级改判率和废品大幅度下降,缺陷率从3.16%控制到0.65%以下。     

连铸坯表面纵裂纹的产生原因及控制措施

介绍了连铸坯表面纵裂纹的成因及特征,从钢水成分、连铸机拉速、保护渣液渣层厚度和结晶器液面波动、结晶器冷却效果和二次冷却方面,提出了防止连铸坯表面纵裂纹的具体措施。     

包晶钢连铸板坯表面质量的控制

包晶钢凝固时处于包晶区(L δ→γ)，发生δFe→γFe转变，有较大的体积收缩，导致初生坯壳不均匀，在薄弱处应力集中而产生裂纹。通过提高钢水的洁净度、稳定结晶器钢液面控制、优化结晶器、保护渣、二次冷却等工艺参数可以有效控制包晶钢连铸板坯表面缺陷的发生。     

舞钢1900mm板坯连铸机二冷状况的分析

1　前言在以连铸为中心组织生产和进行品种优化的指导思想下 ,连铸产量规模逐渐增大 ,对产品质量的要求也越来越高。因此 ,对连铸机二冷工艺进行设计 ,确定更合理的工艺方案 ,进一步提高连铸机的作业率和连铸比 ,改善连铸坯的内部质量 ,有着非常重要的现实意义。本文根据多年从事连铸生产的实际经验 ,对舞钢 1 90 0 mm板坯连铸机的二冷水系统进行分析 ,提出了相应的看法。2　二次冷却水量的确定与分配2 .1　连铸二次冷却的作用连铸生产时 ,钢水在结晶器内仅凝固了大约1 5 %,另外 80 %以上的钢水尚未凝固 ,从结晶器拉出的铸坯刚凝固了一个薄…     

含铌微合金钢连铸坯角部裂纹控制二冷新工艺

基于唐钢中厚板厂含铌钢板坯连铸生产实际,采用数值模拟方法研究了Q345B- Nb含铌钢板坯连铸过程实施铸坯角部二冷高温区角部组织多相变晶粒细化控冷工艺的可行性。结果表明,通过在结晶器窄面足辊下方增加6组针对铸坯角部强喷淋冷却的喷嘴结构,可使铸坯角部温度下降至约600 ℃,而后减少立弯段中下部3区与4区冷却水量,可使铸坯角部温度回升至900 ℃以上,满足铸坯角部多相变温度控制条件。在此基础上,将新控冷工艺应用于现场实际,实施铸坯二冷高温区多相变控冷新工艺后,铸坯角部距表面0~20 mm范围内的组织均可由传统工艺下“奥氏体＋先共析铁素体膜”结构转变成“铁素体＋珠光体”结构,且晶粒细化至不大于20 μm,铸坯抗裂纹能力大幅提高,含铌钢连铸坯角部裂纹率由原工艺的5.89%稳定控制在小于0.1%水平。     

基于BP神经网络的铸坯质量评估

受到钢水温度、拉矫机拉速、结晶器震动方式、摩擦力、保护渣性能、二冷水的冷却条件等因素的影响,天钢炼轧厂四号板坯连铸机生产的铸坯经常会出现裂纹。参考其他钢铁厂防止产生铸坯裂纹的方法,作者自主设计了基于BP神经网络的核心算法和评估系统,对铸坯质量进行在线评估。经过验证,该系统能够有效运行,可以为降低中厚板的废品率提供帮助。     

固溶处理对超低碳奥氏体不锈钢00Cr24Ni13铸坯δ-铁素体转变的影响

研究了1000～1200℃ 1～3 h固溶、淬火或空冷对超低碳奥氏体不锈钢00Cr24Ni13(/%:≤0.02C、23～25Cr、13～14 Ni)200 mm×1 250 mm铸坯8铁素体转变的影响。结果表明,随固溶温度升高和保温时间延长铸坯中δ铁素体量减少;随固溶温度的升高,铸坯中的连续网状δ铁素体断开并且长大,空冷则会促使高温下长大的δ铁素体向小尺寸颗粒状组织转变;当铸坯试样在1 200℃保温3 h空冷后,网状δ铁素体完全转变成弥散分布的小于10μm的颗粒状铁素体组织,δ铁素体相比例也由14.3%降至7.3%。相对于颗粒状铁素体,网状δ铁素体的奥氏体-铁素体两相界面在轧制中更容易产生裂纹。     

304不锈钢连铸坯表面裂纹原因分析及改善措施

通过对304不锈钢连铸坯表面裂纹产生的原因如钢种特性、连铸过热度、冷却强度以及拉速等进行分析,并结合现场生产的实际情况,提出了消除304不锈钢连铸坯表面裂纹缺陷的措施,取得了良好的实际应用效果。     

309L奥氏体不锈钢板热轧边裂缺陷成因分析和工艺改进

通过金相组织观察和热力学计算相结合的方式对309L奥氏体不锈钢板热轧边裂缺陷进行了分析。试验结果表明,309L钢(0.012% C,0.034% N)板坯热轧加热温度1260 ℃边部三角区存在大量网状铁素体,在后续加热过程中高温铁素体含量进一步升高,达到24%左右,导致塑性降低,轧制过程中产生边裂缺陷。通过控制钢中C含量0.015%～0.025%,N含量0.04%～0.05%,热轧板加热温度1150 ℃,使钢中铁素体含量降至10.7%,有效避免309L钢板边裂,板卷合格率达100%。     

Effect of Additive Cu-10Sn on Sintering Behavior and Wear Resistance of 316L Stainless Steel

 Austenitic 316L stainless steel has good corrosion resistance; however, the relative softness often limits its application. Severe adhesive wear often occurs between the 316L stainless steel and the metal counterpart. Cu-10Sn alloy is often used to improve the wear resistance of powder metallurgy 316L stainless steel. The influence of Cu-10Sn on sintering behavior and wear resistance of powder metallurgy 316L stainless steel was investigated. The parameters investigated included sintering temperature and volume percent of Cu-10Sn. A maximum relative density of 97% was achieved with 25% (in volume percent) Cu-10Sn content at a sintering temperature of 1300 ℃ for 60 min. The irregular and sharp angles of 316L stainless steel particles become round, and the pores are removed completely as a result of large amount of liquid phase formed during sintering. The minimum friction mass loss was achieved with 25% Cu-10Sn content.     

烧结双相不锈钢的相结构和强韧性

研究了粉末烧结双相不锈钢及其时效后的相结构和强韧性。结果表明,在316L粉末中添加4%(wt)St,用粉末烧结法可以获得奥氏体加18%(Vol)铁素体的双相不锈钢。该双相不锈钢在800℃时效时,沿奥氏体和铁素体界面析出条状σ相,使双相不锈钢的硬度增加,塑性下降。     

两相质量比对粉末冶金双相不锈钢显微组织与力学性能的影响

将316L奥氏体不锈钢粉末与430铁素体不锈钢粉末分别按照80:20、65:35、50:50质量比混合, 采用冷等静压成型方法制备了双相不锈钢, 研究了奥氏体和铁素体起始粉末质量比对双相不锈钢组织结构和力学性能的影响。结果表明: 当奥氏体和铁素体起始粉末质量比为65:35, 烧结温度1350℃, 保温时间60min时, 双相不锈钢综合力学性能较好, 其中, 抗拉强度为847MPa, 屈服强度为281MPa, 硬度为HV207, 断后伸长率为37.5%。     

热轧奥氏体不锈钢带钢的退火工艺机理

总结分析了热轧奥氏体不锈钢带钢的退火工艺机理,研究结果可知：热轧奥氏体不锈钢带钢退火时,在500~870℃之间需快速加热,加热速度为10~31℃/s,以防止碳化物和σ相析出、δ- 铁素体分解,并且在1020℃以上保温一段时间,时间大于11s,以使组织充分再结晶软化,碳化物、σ相充分固溶,δ- 铁素体质量分数降到最低,然后在870~500℃之间需快速冷却,冷却速度为38~100℃/s,以防止已经固溶了的碳化物、σ相重新析出。     

冷却速率对奥氏体不锈钢凝固过程影响的原位观察

通过采用激光共聚焦扫描显微镜对AISI304奥氏体不锈钢的凝固过程进行了原位动态观察研究.发现当冷却速率为0.05℃·s-1时,奥氏体不锈钢以胞状晶方式凝固,其凝固模式为FA模式,即δ铁素体相先从液相中形核并长大,γ相在1 448.9℃时通过与液相发生包晶反应(L+δ→γ)在δ铁素体相界形成,当温度降到1 431.3℃时液相消失,δ铁素体相通过固态相变转变为γ相,富Cr贫Ni的残留铁素体位于胞状晶之间.当冷却速率为3.0℃·s-1时,奥氏体不锈钢以枝晶方式生长,冷却到1346.4℃时包晶反应在液相与δ铁素体相界之间进行,其残留铁素体位于枝晶干,与冷却速率为0.05℃·s-1时相比,其残留铁素体的数量增多,残留铁素体富Cr贫Ni的程度减轻.      

不锈钢板坯的高温力学性能及连铸二次冷却工艺中的应用

泰山不锈钢厂采用60 t电弧炉-GOR底吹转炉精炼-160 mm×1600 mm板坯连铸的工艺流程冶炼不锈钢。通过Gleeble-1500D热模拟试验机试验研究了奥氏体不锈钢201(6.54Mn-16.71Cr-3.62Ni)和J4(8.93Mn-14.84Cr-1.08Ni-1.25Cu),铁素体不锈钢430(16.29Cr)和马氏体不锈钢410S(13.5Cr)连铸板坯的高温力学性能。结果表明,各不锈钢的第Ⅲ脆性温度区分别为201钢-665~990℃,J4钢-600~950℃,430钢-600~700℃和410S钢-720~930℃;201和J4钢采用较弱二次冷却,矫直温度分别控制为≥1010℃和≥995℃,430钢用较强二次冷却,矫直温度900~950℃;410S钢用较弱二次冷却,矫直温度≥980℃。