安钢高炉最佳造渣制度的研究之二─—炉渣的脱硫性能

根据安阳钢铁公司的原料等冶炼条件，在对炉渣物理性能研究的基础上，实验研究了Al_2O_3、MgO和TiO_2含量以及二元碱度（CaO／SiO_2）对高炉渣脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。     

梅钢高炉渣流动性能的实验研究

介绍了高炉的主要炉渣成分对炉渣流动性能影响的实验研究,利用minitab分析了碱度、MgO以及Al2O3对炉渣熔化性温度、粘度与热稳定性的影响程度,并找到了Al2O3,对炉渣流动性能影响的拐点,为高炉生产提供指导,并对今后大高炉的优化配矿提供技术支撑。     

安钢高炉最佳造渣制度的研究之一——炉渣的物理性能

根据字阳钢铁公司高的原料条件和冶炼情况，实验研究了Ａｌ２Ｏ３、二元碱度（Ｃａ）／ＳｉＯ２）、ＭｇＯ和ＴｉＯ２对高炉渣的流动性、粘度、熔化性和脱硫性能的影响，为安钢高炉优化造渣制度提供了实验和理论依据。本文为炉渣的物理性质部分。     

翼钢高炉炉渣的冶金性能研究

在目前的原燃料条件下,为保证翼钢高炉炉渣具有良好的流动性和较高的脱硫能力,以高炉渣中4种主要氧化物 (CaO、SiO2、Al2O3、MgO)为基础,实验研究了MgO、Al2O3含量及碱度对炉渣熔化性温度和流动性的影响.结果表明:为保持高炉顺行,炉渣的m(CaO)/m(SiO2)应控制在1.1～1.2之间,炉渣温度不宜低于1450℃.     

萤石对改善高炉高铝渣性能的影响

高炉生产实践表明,炉渣w（Al2O3）超过16%会对炉况稳定顺行产生较大影响,甚至引起高炉失常。在w（Al2O3）为17%、18%、19%、20%、21%的炉渣中添加0%、2%、4%、6%、8%、10%的w（CaF2）,测定了炉渣黏度的变化。研究表明,炉渣中w（Al2O3）在17%～18%,起降低黏度作用的w（CaF2）最低为2%。最后介绍了某高炉加萤石处理炉况失常的情况。     

宝钢不锈钢事业部2500m~3高炉的高Al_2O_3炉渣生产实践

在近年来铁矿石价格持续上扬、铁矿石资源不断劣化的大背景下,宝钢不锈钢事业部炼铁厂高炉入炉A l2O3负荷在2009年1～4月达到47.4 kg/t,为了将炉渣A l2O3含量控制在15%,高炉渣比被迫增大到310 kg/t以上。预计多使用劣质铁矿石资源必将成为高炉冶炼的趋势,故突破炉渣A l2O3含量15%水平的上限势在必行。为此,开展了适当放宽高炉炉渣A l2O3含量的研究及其生产实践。分别选取2009年1～4月（炉渣A l2O3月平均含量为14.86%）、2010年1～4月（炉渣A l2O3月平均含量为16.81%）两段时期,对比分析高炉的生产技术指标。结果表明,通过高炉操作制度的合理调控,高炉有能力接受16%水平的炉渣A l2O3含量。     

MgO含量和碱度对高炉渣粘度的影响

根据唐钢第二炼铁厂高炉的原料条件和冶炼情况,研究了MgO、二元碱度(CaO／SiO2)对高炉渣的流动性粘度熔化性温度的影响,为唐钢高炉优化造渣制度提供实验和理论依据,结果表明：炉渣碱度在1．10-1．20之间,MgO在10％-12％,Al2O3≯14％时高炉能达到较好的冶炼效果,从理论上分析了炉渣中R2及MgO的适宜含量范围。     

MgO含量和碱度对高炉渣的黏度的影响

根据唐山钢铁有限责任公司第二炼铁厂高炉的原料条件和冶炼情况,研究了MgO、二元碱度(CaO/SiO2)对高炉渣的流动性黏度以及熔化性温度的影响,为唐钢高炉优化造渣制度提供实验和理论依据,结果表明:炉渣碱度在1.10～1.20之间,MgO在10%～12%,Al2O3≯14%时高炉能达到较好的冶炼效果,从理论上分析了炉渣中R2及MgO的适宜含量范围.     

鞍钢高炉炉渣粘度的研究与优化

在试验室对鞍钢高炉炉渣粘度进行了系统的研究与优化，选取高炉生产中的实际渣样作为实验基础渣样，以CaO、SiO2、Al2O3、MgO含量和二元碱度(R2)为因素，采用只改变某一因素，固定其他因素的交叉因素法，配制出不同碱度、不同MgO含量和不同Al2O3含量的渣样，分别进行粘度和熔化性温度的测定。结果表明：鞍钢高炉炉渣的最佳碱度R2应该在1.05～1.10，MgO含量在8％～10％，Al2O3含量小于14％。     

Al2O3和MgO含量对高炉炉渣熔化性温度的影响

本文介绍了Al2O3和MgO含量对高炉炉渣熔化性温度的影响，通过实验室研究和工业试验，结果表明，高炉炉渣Al2O3含量降低后，可适当降低炉渣MgO含量，且不会对炉渣的熔化性温度造成影响。     

武钢高炉渣中Al2O3含量异常升高原因分析及对策

针对2004年下半年来武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高给高炉带来的严重影响，通过组织跟踪取样检验和统计分析，找出了导致武钢高炉炉渣中Al2O3含量异常升高的原因。经过采取切实有效的技术和管理措施，将高炉炉渣中Al2O3含量控制在合理范围内，并优化了高炉技术经济指标。     

济钢高炉高Al2O3炉渣渣系优化试验研究

以济钢现场高炉渣样为基准,采用正交设计方法,设计了25组试验方案,研究了w（Al2O3）为15%～23%的高炉炉渣性能,结果表明,济钢高炉炉渣中Al2O3不宜超过20%,MgO不宜超过12.5%。     

高炉冶炼低SiO2钒钛烧结矿的炉渣物相组成

针对高炉冶炼低SiO2钒钛烧结矿的高炉渣特点，从岩相学的角度，对高炉渣的物相组成进行了研究，弄清了高炉冶炼低SiO2烧结矿炉渣的物相组成。     

武钢高炉炉渣脱硫能力的研究

以武钢高炉两种炉料结构条件下的炉渣为对象，通过高温实验及现场数据统计分析，探讨了炉渣碱度及主要组成与炉渣脱硫能力的关系，提出了武钢现有条件下保证生铁质量的最优炉渣结构。     

碱度对包钢高炉渣物理性能的影响

摘要：为探明二元碱度对包钢高炉渣物理性能的影响机理，基于包钢7号高炉渣化学组成，添加纯试剂CaO、SiO2调整炉渣的二元碱度。通过实验研究二元碱度对包钢7号高炉渣熔化温度、黏度和熔化性温度的影响规律；同时采用Factsage70热力学软件，计算了不同碱度下炉渣的液相线温度和热焓值。结果表明：随着碱度升高，炉渣熔化温度不断升高，黏度和熔化性温度先降低后升高，碱度在1.1～1.3之间，碱度每提高0.1，炉渣半球温度提高4.67℃，软熔区间为3.33～4.60℃；碱度在1.1～1.4之间，1450℃以上炉渣黏度均低于0.5Pa·s，流动性良好；Factsage7.0计算结果表明：随着碱度的升高，炉渣的液相线温度不断升高，热焓值不断降低。综合考虑碱度对包钢炉渣熔化温度、熔化性温度、热焓和黏度的影响规律，建议包钢高炉渣的碱度应控制在1.1～1.3之间。     

济钢350 m3高炉炉渣Al2O3波动原因分析

2007年2月份,济钢高炉炉渣中Al2O3的含量大幅度升高,影响到高炉的稳定顺行,运用六西格玛的数理统计分析方法,对表现最为突出的1^#350m,高炉相邻月份炉渣Al2O3的波动情况进行了分析,找出了影响高炉炉渣Al2O3的关键因素为燃料比和原料带入量,建立了高炉炉渣Al2O3分析公式并提出了控制目标模型。     

攀钢高炉未燃煤粉对炉渣流动性的影响

攀钢高炉喷煤的特殊性在于未燃煤粉进入炉渣后,会将炉渣中的部分TiO2还原成高熔点的TiC和TiN。这些TiC和TiN在炉渣中呈固相形态存在,从而导致炉渣的粘度升高。当还原生成的TiC和TiN含量达到一定量时,会破坏高炉冶炼行程。实验结果表明,炉渣中未燃煤粉超过9％以后,炉渣粘度明显升高,因此攀钢高炉在不影响顺行的条件下,喷煤量的控制应保证炉渣中未燃煤粉不超过9％。     

酒钢高炉炉渣熔化温度与流动性研究

为了研究二元碱度、MgO含量和Al_2O_3含量对酒钢高炉炉渣流动性及熔化温度的影响,以酒钢高炉炉渣为基础,运用Factsage热力学软件计算了不同组分炉渣的黏度和熔化温度。根据计算结果,分析了二元碱度、MgO含量和Al_2O_3含量对炉渣黏度和熔化温度的影响规律。结果表明,当前酒钢高炉炉渣化学稳定性良好。为使炉渣具有良好的流动性和熔化温度,酒钢高炉炉渣二元碱度应控制在1.05左右,MgO含量在8%~10%以上较为适宜,Al_2O_3含量应不超过10%。     

含钛炉渣脱硫能力的研究

对CaO—MgO—SiO_2—A1_2O_3—TiO_2五元系渣的脱硫能力用“同等条件”法作了实验研究。所用五元系炉渣成份与攀钢高炉终渣成份接近。通过混料回归分析得到以各组分含量为函数的硫分配比（Ls）数学模型。运用该数学模型可预报攀钢高炉渣的硫分配系数。用此数学模型探讨了各组分对Ls的影响和对脱硫过程动力学分析,提出了提高攀钢高炉渣脱硫能力的措施。     

武钢高炉炉渣脱硫能力的研究

高炉炉渣的脱硫能力是决定生铁质量的重要因素之一。进行高炉炉渣脱硫能力的研究,不仅能使操作者掌握各种炉渣的物理化学特性,改善高炉操作,而且还有利于合理地选择与调整炉料结构,以便获得较好的综合技术经济指标。本研究以武钢5号高炉(新系统)和1～4号高炉(老系统)两种炉料结构条件下的炉渣为对象,根据高温脱硫实验结果及现场数据的统计分析,探讨了炉渣碱度及主要组成与炉渣脱硫能力的关系,其结果对