特大型齿圈制造工艺规范探讨

随着国民经济的怏速发展,我国建材、冶金等设备向着大型化方向发展,势头越来越猛;天型机械的市场占有率和需求量也逐年增长。为大型叫转窑和磨机配套的大型,特大型齿圈每年部有数百套的需求量。传统的单件加工制造工艺已显得力不从心。本文结合笔者通过长期制造工艺调研,生产现场数据统计及类比,深入分析研究了国内大型重机企业制造大齿幽典型工艺并与制造业同行研泔,总结了特大型齿圈制造工艺规范。     

长内齿圈的工艺改进措施

由于生产设备的限制 ,一些较长的内齿圈不能在插齿机上加工 ,且齿轮联轴节一类零件亦不能用线切割法加工。主要介绍对此类零件的工艺改进 ,在保证其使用强度的条件下利用现有设备进行加工 ,改进后使用效果良好     

提高内齿圈插齿精度的工艺方法

内齿圈是行星减速器重要组成零件之一,被广泛应用于机械传动装置中。内齿圈的插齿精度直接影响它的传动质量。主要从理论上分析了影响内齿圈插齿精度原因,并结合生产实践提出解决问题的工艺措施。     

矿用减速器内齿圈氮化及磨齿工艺研究

针对目前矿用减速器内齿圈插齿、氮化工艺精度低的问题,提出了氮化、磨齿的新工艺,以提高传动系统的承载能力及寿命。通过分析确定了氮化、磨齿工艺的具体工艺方案,并对新工艺进行了工艺验证。结果表明,齿圈的氮化变形量控制较好,氮化后及磨齿后的工件表面硬度均符合设计要求,工件齿部精度有明显提高,试块检验硬度、氮化层深度等各项指标均符合设计要求。     

凝固模拟在球磨机端盖工艺优化中的应用

中信重机公司出口俄罗斯的大型球磨机端盖的形状及尺寸如图1，材质为ZG230—450，在FeC相图中位于包晶区，其凝固特性决定了铸件易形成显微疏松，尤其在轴颈处和R处，上述问题更加不易控制，严重影响产品质量，成为制约生产和延误交货期的最主要问题。因而，利用计算机凝固过程的模拟技术，对凝固过程的温度场进行模拟计算处理，预测铸件中可能出现的缩孔、缩松位置，对初始工艺方案进行改进，制定出合理的工艺方案，将会大大提高产品质量，缩短试制周期，降低生产成本。     

球齿钻头布齿的优化方法探讨

在等工作条件布齿理论的基础上,从球齿碎岩机理出发,探讨了相邻球齿对碎岩效果的影响,从而确定了最优齿间距,并确定最佳齿位和合理的齿数。     

热嵌球齿钎头生产中的关键工艺

根据热嵌球齿钎头的实际生产,对生产中的关键工艺和方法进行了简要的分析和总结。     

球齿钎头结构参数的试验分析

通过试验优化设计和凿岩实践,对球齿钎头的几何结构参数、岩性与凿岩机型的合理匹配问题进行了分析探讨。     

基于ABAQUS的气动潜孔锤球齿碎岩及布齿优化

为提高坚硬地层大直径潜孔锤的破岩效率与使用寿命,运用ABAQUS软件建立了球齿碎岩仿真模型,对比分析?18 mm球齿在不同钻进参数下冲击切削碎岩过程中的破碎比功、侵入深度、破碎范围与应力影响范围等曲线,优选钻进参数和布齿。分析结果表明：当钻压为1.2 kN、冲击功为30 J时,对岩石的破碎效率较高,球齿入岩的位移可达0.67 mm,并对岩石进行应力界限划分,得出应力影响范围为43.4 mm;通过双齿冲击切削模拟确定了较为优秀的圈距与间距：圈距取47.4 mm,间距取43.4~51.4 mm;考虑到球齿的磨损,利用圈距与间距对?711 mm大直径潜孔锤进行了优化布齿。     

提升机减速器断齿及齿圈撕裂的分析与对策

简要叙述了减速器斜齿圆柱齿轮出现断齿和齿圈撕裂的现象,为保证矿井的生产和设备的安全运行,必须正确分析判断断齿和齿圈撕裂的原因,并制定技术上可行且安全经济的应急对策。     

采煤机齿轨铸件铸造过程模拟及工艺创新设计

针对采煤机齿轨在作业中常出现断裂、销孔破坏等失效现象,为提高采煤机齿轨铸件的力学性能,保证采煤工作顺利进行,需要对齿轨铸件的铸造成型过程进行深入分析,寻求最优的铸造工艺方案。以五节距齿轨为研究对象,运用ProCAST软件对齿轨铸件的铸造过程进行数值模拟,通过对齿轨铸件凝固过程和孤立液相区的模拟结果进行分析,预测出齿轨铸件凝固后产生缩松缩孔缺陷的位置。运用TRIZ理论对齿轨铸件产生缺陷的原因进行因果分析,并采用物-场模型创新解决工具提出齿轨铸件工艺优化方案-倾斜浇注工艺方案:倾斜模样造型,浇注时砂箱与直浇道不倾斜;或浇注时将型腔与砂箱、直浇道保持同步倾斜。运用ProCAST软件对2种工艺方案进行模拟仿真,结果表明:齿轨铸件内部缩松缩孔缺陷均得到较大改善,但方案一不利于开模造型,且增加了砂箱的高度;方案二增加了浇注液对直浇道的冲刷,易引起夹砂。结合2种工艺方案的优点,得到最终的优化方案:将模样水平放置造型,浇注时再将型腔与砂箱同步倾斜,保持直浇道竖直状态。运用ProCAST软件对优化后的倾斜浇注工艺方案进行模拟仿真,结果表明:该方案可使齿轨铸件在凝固过程中保持递增的温度梯度,有效促进齿轨铸件实现顺序凝固,提高了组织致密性,明显改善了缩松缩孔缺陷,缩松缩孔体积由2.2%降低为0.052%。     

基于围岩松动圈测试的倾斜煤层回采巷道支护方案优化

本文以某矿倾斜煤层为例,采用YTJ20型岩层探测记录仪,在巷道围岩进行钻孔,对钻孔不同深度的裂隙分布情况进行探测,探测结果表明:直接顶较破碎、不稳定,煤层破坏较为严重,煤层顶板的破碎范围在1m~1.5m左右,顶板稳定性较好。结合煤层赋存条件和松动圈测试结果,对回采巷道设计了两种支护方案。采用数值模拟方法对两支护方案模拟分析,确定了合理的支护方案。     

卧式铣床工作台铸造缺陷分析及工艺优化

以砂型铸造工艺来制备卧式铣床工作台铸件,深入探究铸件缺陷形成原因;在此基础之上,对浇注系统、操作工艺进行优化.以优化后的工艺方案所生产出的产品,其夹渣缺陷降至1％,气孔缺陷大幅降低,废品率降至3％～4％;降低了生产成本,提高了生产效率.     

基于Anycast壳体的铸造工艺计算机模拟及优化

对变速器壳体铸件的铸造工艺进行分析与设计。利用计算机仿真软件Anycast对变速器壳体铸件的充型与凝固过程液相分布的时序进行模拟,并依据铸件收缩缺陷形成的原因进行工艺改进,从而优化了变速器壳体铸件的制造工艺。     

高强度铁基粉末冶金QDJ2829起动机内齿圈的研制

以Fe-Ni-Mo系合金粉作为基础,研究了Cu,C含量对内齿圈力学性能和烧结膨胀率等的影响,并研制出密度为6.95 g/cm3,烧结膨胀率为0.15%,硬度为HRC33~38,齿根抗弯强度达到570 MPa的QDJ2829起动机内齿圈,其技术指标达到了产品要求指标.     

计算机数值模拟在截割齿座铸造工艺上的应用

利用数值模拟软件V-Cast对采煤机截割齿座的凝固过程进行了数值模拟,结果表明铸件上存在质量缺陷。通过增加冒口尺寸、保温套以及环状冷铁,优化了铸造工艺,第2次模拟结果表明,铸件质量满足设计要求,优化的铸造工艺是正确而合理的。     

基于组合赋权-灰色关联度法的冻结法凿井三圈管布置方案优化

针对特厚冲积层冻结法凿井多圈管布置设计难题,以两淮矿区丁集煤矿二副井冻结工程为背景,基于组合赋权理论和灰色关联度法对三圈管冻结方案进行优化设计。依据工程地质条件和冻结法凿井设计原理,采用ANSYS数值分析软件,构建了对应的冻结温度场分析模型;基于组合赋权-灰色关联度法,采用正交分析方法研究外排孔、中排孔圈径及孔间距对冻结壁温度场的影响。结果表明,外排孔圈径和孔间距对井帮温度、冻结壁厚度及冻结壁平均温度影响较大。结合冻结管施工特点,确定三圈冻结管优化布置方案为:中排孔圈径为23.5 m、孔间距为1.34 m;外排孔圈径为31.2 m、孔间距为1.75 m;数值分析预测值与现场监测结果较为一致,从而证明了数值分析模型的合理性。     

基于ANSYS的掘锚机防尘圈数值模拟

利用Solidworks建立掘锚机防尘圈的三维模型,通过大型有限元软件ANSYS对模型进行单元网格划分,建立有限元模型,然后对其进行数值模拟,得到防尘圈在掘锚机截割过程中的受力应变云图,为防尘圈优化提供了指导。     

Q45NiCr1Mo1VA球齿钎头用钢及热处理工艺研究

分析球齿钎头的凿岩状态,根据球齿钎头的固齿工艺要求和合金元素在钢中的作用,经过优选的合金化设计,选择Q45NiCr1Mo1VA合金钢作为球齿钎头壳体用钢,在有效的热处理工艺条件下,其使用性能达到国内外同类产品的先进水平。     

基于围岩松动圈观测的巷道支护优化

针对平朔井工三矿39109工作面回采巷道受采动影响变形严重、支护困难等问题,对巷道围岩松动圈进行了观测,确定了松动圈范围,并基于此对巷道原支护参数进行了优化。现场实践表明,采用该优化方案后,巷道变形得到了有效控制,支护能力明显提升,减少了巷道维护费用,为矿井安全高效生产提供了保障。