液压挖掘机动臂的寿命分析预测

以某型号的液压挖掘机为研究对象,基于Solid Works,Abaqus,FE-SAFE软件,对其进行了建模、应力应变分析、疲劳强度分析研究。在分析过程中,利用应力应变测量技术测得工作装置各测点的应变时间历程,经过分析处理,得到工作装置中动臂的边界条件,估算预测出了动臂各处的疲劳寿命,分析结果有利于挖掘机的结构优化设计,对其它工程机械的寿命预测有一定的参考意义。     

WK—10挖掘机斗杆疲劳寿命估算

用Ｎｅｕｂｅｒ局部应力应变分析法估算了ＷＫ－１０挖掘机１５ＭｎＶ钢斗杆的疲劳裂纹形成寿命。     

矿用挖掘机斗杆耳板焊缝疲劳寿命预测研究

通过名义应力法与热点应力法对矿用大型挖掘机斗杆耳板的角焊缝焊趾处疲劳强度进行分析,结果表明:在同一级载荷谱下,随着角焊缝焊脚尺寸的增大,斗杆的损伤近似符合四次非线性递减函数,寿命逐渐递增。在热点路径与热点位置相同时,耳板角焊缝损伤和寿命与焊脚尺寸呈现递增关系。基于热点应力法和名义应力法的斗杆寿命分别不超过26 316 h和10 700 h,分析误差分别约为13.8%和12.2%。2种方法均适用于斗杆耳板的焊缝疲劳寿命预测。     

液压支架疲劳寿命的预测研究

本文主要研究液压支架疲劳寿命的计算方法。首先对液压支架进行有限元分析,获得主体结构件的应力分布云图;然后应用雨流计数法求出重要部位的应力直方图;最后根据修正Miner准则编写液压支架疲劳寿命求解器,为实际的设计计算提供帮助。     

液压挖掘机工作装置的焊接参数对焊接疲劳寿命的影响分析

为了提高挖掘机工作装置焊接部位的整体质量,分别分析了对接、搭接和T形接头3种焊接板结构对于挖掘机工作装置焊接部位的优劣,以及考虑实际使用场合,即考虑不同的载荷条件和焊接残余应力时,焊接参数对挖掘机工作装置焊接疲劳寿命的影响。     

基于ABAQUS的液压反铲挖掘机斗杆的有限元分析

针对WY16型液压反铲挖掘机,建立其工作装置的简化受力模型,找出其在复合挖掘工况下出现的最大复合挖掘力及其位置,求出各铰点的受力和油缸工作压力。建立简化后斗杆的有限元模型,并利用ABAQUS软件的静力分析模块对其进行有限元强度分析,得出其应力和变形云图以校核其强度,从有限元分析的结果来看,其静强度能够满足要求。     

刮板输送机链轮疲劳寿命分析

运用有限元分析软件UG,对刮板输送机的重要部件链轮进行疲劳寿命分析,得到了疲劳安全因数和启动10s内的应力应变图。其分析结果为刮板输送机的可靠性工程质量分析提供了理论基础。     

振动筛焊接结构的疲劳寿命分析

针对振动筛筛板经常出现的疲劳失效影响,提出了疲劳寿命分析方法。首先在Pro/E中建立振动筛的模型,导入ANSYS中建立筛板的有限元分析模型,计算得到应力云图。结合焊缝的S-N曲线进行焊缝的疲劳强度评定及寿命预测,得出了筛板的寿命分布图,指出了疲劳破坏危险处。     

盘式制动器碟簧疲劳寿命分析

针对带式输送机盘式制动器的制动头碟簧疲劳失效问题,通过对碟簧的受力计算,利用ANSYS Workbench软件建立有限元模型,对碟簧进行静力学和疲劳分析,预测了碟簧的疲劳寿命,得到碟簧变形、应力集中和疲劳损伤的大小及位置。     

矿用液压绞车卷筒疲劳寿命预测

为了研究矿用液压绞车卷筒结构的可靠性及其对井下运输的安全性的影响,对矿用液压绞车卷筒进行结构设计和静力学分析,并使用有限元分析法对其进行静强度校核,求解额定负载下卷筒的平均等效应力和形变位移分布。将计算结果与材料S-N疲劳寿命曲线结合,预测额定负载下卷筒的疲劳寿命和损伤分布,并研究非额定工况下负载大小对卷筒疲劳寿命的敏感性。预测结果表明,所设计的绞车卷筒结构满足静强度要求,其使用寿命预测值远大于设计寿命,预测寿命的载荷敏感性为液压绞车的设计和维护提供理论参考。     

刮板输送机圆环链的疲劳寿命有限元分析

圆环链经过闪光对焊后弹性模量会发生改变,通过实验测得焊接处不同影响区的弹性模量后针对焊接处进行有限元分析。先在UG中建立圆环链及焊接处的模型,然后导入ANSYS中建立有限元模型并计算。最后利用FE-SAFE进行圆环链的疲劳寿命计算,并与实际断裂的圆环链进行比较分析,为以后圆环链的疲劳寿命分析和结构优化设计提供一定依据。     

回转窑支承系统疲劳寿命与轴线关系及预测方法

回转窑运行中由于轴线偏移，支承载荷分配不均导致托轮轴疲劳断裂，通过对回转窑托轮轴进行力学分析，导出托轮轴疲劳寿命损伤模型，根据支承载荷分配与轴线偏差的线性关系，得出回转窑支承系统各托轮轴疲劳寿命与轴线偏差的关系；结合现场实例介绍了根据检测回转窑的运行轴线，预测支承系统疲劳寿命的方法，为回转窑的维护与调整提供理论依据，研究表明回转窑支承系统疲劳寿命对轴线偏差的变化非常敏感，合理的进行轴线调整，能有效提高支承系统疲劳寿命，防止托轮轴运行中突然断裂。图2，表1，参10。     

铰接式自卸车车架的疲劳寿命分析

以计算机辅助设计、有限元法和多体动力学仿真为基础,采用ANSYS/FE-SAFE对某铰接式自卸车的车架进行疲劳分析,获得该车架使用寿命及其疲劳安全系数等。分析结果表明,该自卸车车架的使用寿命与实际较为吻合,为车架结构的优化设计和进一步研究提供了参考依据。     

基于ANSYS的带式输送机传动滚筒疲劳寿命分析研究

传动滚筒是带式输送机的关键部件,它的寿命和强度对于整机的安全可靠运行具有重要的作用。用ANSYS对传动滚筒的静强度进行分析,得到了传动滚筒表面的应力和应变数值,确定其危险区域。并用ANSYS/FE-SAFE模块进行疲劳寿命的仿真。所得仿真结果与实际相符。     

盾构刀盘关键部件疲劳寿命分析

通过试验得出试件的S-N曲线;利用三维建模软件Solidworks建立模型,并导入ANSYSworkbench中进行疲劳仿真分析;把仿真结果和实验结果进行对比分析,其结果具有较好的一致性。分析结果表明:有限元仿真分析可信度较高,对进一步研究疲劳寿命有一定的借鉴意义。     

薄煤层采煤机可靠性分析与疲劳寿命预测

以刚柔耦合多体系统动力学理论为基础,建立了摇臂壳体和牵引部壳体为柔性件的采煤机刚柔耦合虚拟样机模型;根据滚筒工作阻力和采煤机主要技术参数,推导出了采煤机牵引阻力的取值范围,验证了动力学仿真分析中牵引阻力参数设置的正确性;基于Matlab编程,获得了前后滚筒的载荷文件,并通过ADAMS动力学仿真分析,发现了采煤机壳体的应力分布与变形情况,提出了改进措施;基于动力学仿真结果中壳体关键节点的主应力载荷,获得了用于疲劳寿命分析的载荷谱,通过疲劳寿命计算,得到了壳体的最小疲劳循环次数和疲劳损伤值,发现了壳体疲劳寿命的薄弱环节。为研究设备在大范围刚性运动与柔性构件小变形运动时的应力、变形和疲劳寿命情况提供了新的方法。     

提高PL160LC-8型挖掘机斗齿疲劳寿命的优化设计

为了提高挖掘机斗齿的疲劳寿命,解决斗齿在复杂工况下容易发生疲劳失效的问题,利用ANSYS Workbench对斗齿进行疲劳计算,在Design Exploration模块中进行参数敏感性分析,筛选出影响斗齿疲劳寿命的主要结构参数,进而以疲劳寿命为目标函数进行自适应单目标直接优化。结果表明,优化后斗齿的疲劳寿命明显提高。     

焊缝对NTS35矿用车车架 疲劳寿命的影响分析

疲劳破坏是矿用车车架失效的主要原因。为了研究车架的疲劳寿命,在设计前校核车架的疲劳强度,建立了车架的有限元模型。在分析车架结构特点的基础上,确定了车架有限元建模原则,并分析对比了4种不同焊缝建模方案对车架整体刚度、应力分布和疲劳寿命的影响。在对车架整体进行有限元分析的基础上,采用子模型的方法对车架纵梁及变速器支架的疲劳寿命进行了研究,结果表明变速器支架的位置对车架纵梁疲劳寿命影响较大。结合车架整体有限元分析、BOND接触方式定义焊缝以及子模型法,是分析车架疲劳寿命的有效方法。     

矿用联接哑铃的强度与疲劳寿命分析

哑铃是刮板输送机槽间联接的关键零件,但其设计一直以来停留在凭经验模仿试算阶段,缺乏现代设计手段和理论指导,其设计具有一定的盲目性。在对刮板输送机进行运动学分析的基础上,采用MSC.Nastran和MSC.Fatigue软件进行哑铃结构的研究,探讨哑铃的静态强度和疲劳寿命问题,本课题对阐明哑铃的设计原理有重要意义。