含铜混合铁矿石选矿试验

某铁矿为含铜混合矿石,铁矿物以磁铁矿、赤褐铁矿和菱铁矿的形式存在,铜矿物主要有黄铜矿、少量斑铜矿,含有少量黄铁矿,伴生有金钴等贵重元素。分选过程中除回收铁矿物外,要求同时得到铜精矿和硫精矿。根据矿石性质,通过浮选条件试验和流程试验,采用混合浮选-分离浮选-弱磁选-强磁选原则流程,一段磨矿(磨矿细度为75%-0.076mm),可以获得含铜16%以上的铜精矿、含硫36%以上的硫精矿、含铁62%以上的弱磁铁精矿,强磁铁精矿铁含量仅32%~36%;采用铜硫粗精再磨(磨矿细度为90%-0.076mm)再选流程,试验指标进一步提高,铜回收率提高4.44%、硫精矿品位提高1.10%、硫回收率提高1.78%,强磁铁精矿铁含量提高3.84%。由于试样磁黄铁矿含量较高,致使弱磁铁精矿含硫偏高,采用弱磁选精选无法进一步降低,建议对弱磁铁精矿进行反浮选脱硫提铁处理。     

某复杂硫化铜矿伴生磁铁矿提铁降硫试验研究

某复杂硫化铜铁矿石原矿含铜0.36%,含硫34.32%,含全铁40.07%,其中磁性铁6.20%左右,硫化铜、黄铁矿、磁黄铁矿及磁铁矿共生关系紧密,矿石性质复杂,分选难度大。原生产工艺为经一段磨矿后优先选铜,浮选铜尾矿再磁选回收磁铁矿,但铁精矿中含硫较高,达4%~5%,产品销售困难。在工艺矿物学研究的基础上,采用优先浮选回收硫化铜矿,选铜尾矿磁选回收磁铁矿,磁选铁精矿采用组合活化剂进行活化浮选脱硫。开展了磨矿细度条件、硫化铜矿浮选工艺条件、磁选工艺条件及磁选精矿活化浮选工艺条件等试验。结果表明,在磨矿细度为-0.074 mm占75%的条件下,经一粗二精一扫工艺流程获得了含铜18.59%,回收率为82.00%的铜精矿;选铜尾矿在磁场强度为1 400A/m的条件下磁选选铁,磁选铁精矿采用L1+L2组合活化剂进行活化浮选脱硫,经一粗一扫的工艺流程选别后获得了含铁66.14%,含硫1.03%,磁性铁回收率为64.97%的铁精矿,其中含硫比原生产工艺降低了近4%。     

西藏某高铁铜矿中有价金属的综合利用

为回收西藏某高铁铜矿的铜、硫和铁等有价元素,进行先磁选后浮选与先浮选后磁选两种选矿方案的比较,确定采用先浮选后磁选的工艺流程。在磨矿细度-74μm占80%、石灰用量4 000 g/t、水玻璃用量1 000 g/t、丁基黄药用量120 g/t的药剂制度下,取得铜品位21.61%、铜回收率93.89%的铜精矿。浮选尾矿经0.3 T弱磁选矿得到铁品位55.95%、铁回收率38.86%,硫品位29.29%、硫回收率48.22%的磁黄铁矿精矿。     

某铁硫铜复杂多金属矿选矿试验

对安徽某铁硫铜多金属矿进行了矿石性质研究,铁硫铜嵌布关系复杂、嵌布粒度粗细不均。对原矿进行阶段磨矿,进行了磁选和浮选组合工艺试验,可获得铁品位66.08%、硫品位为0.148%、铁回收率为81.09%的铁精矿;硫品位为41.27%、硫回收率为75.08%的硫铜混合精矿。根据试验结果,推荐的试验流程为阶段磨矿-弱磁选-硫铜混浮-铁精矿脱硫选矿工艺流程。     

某铁硫铜复杂多金属矿选矿试验

对安徽某铁硫铜多金属矿进行了矿石性质研究,铁硫铜嵌布关系复杂、嵌布粒度粗细不均。对原矿进行阶段磨矿,进行了磁选和浮选组合工艺试验,可获得铁品位66.08%、硫品位为0.148%、铁回收率为81.09%的铁精矿;硫品位为41.27%、硫回收率为75.08%的硫铜混合精矿。根据试验结果,推荐的试验流程为阶段磨矿—弱磁选—硫铜混浮—铁精矿脱硫选矿工艺流程。     

广东某铜硫矿铜硫综合回收选矿流程试验研究

对广东某低铜高硫含钨铜硫矿进行了选矿小型试验研究。采用磁选-浮选联合流程, 原矿磨矿至-0.074 mm粒级占75%后进行弱磁选, 弱磁尾矿选铜, 选铜尾矿再浮硫, 最终可获得硫品位37.10%、硫回收率38.11%、铁品位56.64%的磁性精矿, 铜品位18.81%、铜回收率88.38%的铜精矿和硫品位42.35%、硫回收率53.04%的硫精矿。     

西藏某高铁铜矿中有价金属的利用方案

为了回收西藏某高铁铜矿的铜与铁等有价元素,进行了先磁选后浮选与先浮选后磁选两种选矿试验方案的比较,最终确定采用先浮选后磁选的工艺流程。进一步进行条件试验并确定药剂制度后,在磨矿细度为-0.074mm占80%、石灰用量为4000g/t、水玻璃用量为1000g/t、丁黄药用量为120g/t的情况下,取得铜品位为21.61%、铜回收率为93.89%的铜精矿与铁品位为55.95%、铁回收率为38.86%的铁精矿,有效实现了资源的利用。     

铜硫无碱等可浮工艺分选秘鲁某铁多金属矿深部矿石

对秘鲁某铁多金属矿含Cu 0.127%、Au 0.08 g/t、S 2.08%、Fe 40.56%的深部矿石进行了选矿工艺试验研究。该矿原设计选矿工艺流程为铜硫混选—铜硫分离—混选尾矿磁选回收铁,存在铜硫分离难度大、石灰用量高和分选指标不理想等问题。针对原流程存在的问题,根据矿石性质,采用铜硫等可浮—硫浮选—磁选和铜硫等可浮—磁选—铁精矿浮选脱硫两种原则工艺流程进行试验研究,铜硫等可浮分选时,采用选择性的铜捕收剂BK306在无碱条件下将铜和部分易浮硫化物浮出,然后进行铜硫分离回收铜、金;最后通过磁选从浮选尾矿中回收铁。通过铜硫等可浮(粗精矿再磨精选分离)—硫强化浮选—磁选和铜硫等可浮(粗精矿再磨精选分离)—磁选—铁精矿强化浮选脱硫两种试验方案的工艺流程和闭路试验指标的对比分析,最终确定了铜硫等可浮(粗精矿再磨精选分离)—磁选—铁精矿强化浮选脱硫的工艺流程,闭路试验获得含铜19.68%、含金8.26 g/t、铜回收率73.19%、金回收率41.83%的铜精矿,含硫35.58%、硫回收率26.02%的硫精矿,以及含铁69.23%、含硫0.16%、铁回收率91.40%的铁精矿。该工艺既可实现...     

某铜硫铁矿石选矿试验研究

某铜硫铁矿含铜0.53%,硫4.78%,铁21.15%。在工艺矿物学的基础上,试验探索出适合该矿石的工艺条件,采用"优先浮选-铜尾活化选硫-尾矿磁选富集-反浮选选铁"流程进行试验。最终依次获得含铜22.23%、回收率为94.59%的铜精矿,含硫32.43%、回收率为60.51%硫精矿,含铁68.84%、回收率为44.75%的铁精矿,选别效果较好。     

含复杂磁黄铁矿铜硫矿石选矿工艺流程试验研究

对某含复杂磁黄铁矿铜硫矿石进行了选矿工艺流程的试验研究。根据矿石性质,采用铜优先浮选—磁选—硫浮选和磁选—铜浮选—硫浮选两种原则工艺流程进行试验研究,通过铜优先浮选(中矿顺序返回)—磁选—硫浮选、铜优先浮选(中矿再磨再选)—磁选—硫浮选和磁选—铜浮选—硫浮选三种试验方案的工艺流程和闭路试验指标的对比分析,最终确定了铜优先浮选(中矿顺序返回)—磁选—硫浮选的工艺流程,闭路试验获得含铜24. 81%、铜回收率86. 31%的铜精矿,含硫37. 83%、含铁58. 21%、磁硫品位(Fe+S) 96. 04%、硫回收率40. 60%的磁黄铁硫精矿,以及含硫46. 05%、硫回收率47. 90%的硫精矿,硫总回收率为88. 50%。     

某高铁硫精矿选铜试验研究

为高效回收利用某高铁硫精矿中的铜矿资源,在对某高铁硫精矿硫品位为18.53%、含铜0.724%的硫精矿进行矿石性质分析的基础上,进行了浮选工艺条件试验。研究结果表明：该高铁硫精矿在磨矿细度为-0.043 mm85%的条件下,以石灰为抑制剂,C330为捕收剂,经1粗6精开路浮选试验,可获得铜品位为16.90%、铜回收率为47.32%的铜精矿。     

包钢选厂反浮选尾矿中铁与稀土的回收试验

首先对包钢选矿厂磁选铁精矿反浮选尾矿进行了弱磁选选铁磨矿细度试验和浮稀土粗选药剂用量试验,然后对试样进行了全流程试验。试验结果表明,采用3段阶段磨矿-弱磁选选铁、1粗3精浮选选稀土、第3段精选稀土的尾矿返回精选2流程处理现场反浮选尾矿,最终获得了REO品位为58.12%、REO回收率为64.74%、含铁5.70%的稀土精矿和铁品位为64.47%、铁回收率为56.51%、稀土REO品位为1.65%的铁精矿。     

某矿山不同复杂难选铁矿石可选性研究

某矿山复杂难选铁矿石铁品位达43.41%,FeO、Fe_2O_3含量分别为18.93%和40.99%,硫品位为3.40%,铁、硫是矿石中有回收价值的元素。为提高现场生产指标进行了选矿试验。结果表明,2~#样可行性较好,阶段磨矿—弱磁选—脱硫浮选—强磁选流程较优;2~#样采用阶段磨矿—弱磁选—脱硫浮选—强磁选流程进行试验,可获得铁品位66.09%、含硫0.09%、铁回收率72.11%的弱磁选精矿;硫品位23.13%、回收率91.39%的硫精矿;铁品位27.06%、含硫0.06%、铁回收率15.01%的强磁选精矿;强磁选精矿进行磁化焙烧—弱磁选试验,获得了 TFe品位为56.05%、作业回收率为92.77%的铁精矿;现场按阶段磨矿—弱磁选—脱硫浮选—强磁选—强磁选精矿磁化焙烧—弱磁选流程进行改造,2~#样工业试验精矿铁品位65.91%、含硫0.17%、铁回收率81.67%,新流程指标优越性明显。     

国外某低品位微细粒磁铁矿石选矿工艺研究

国外某铁矿石铁品位为31.92%、SiO₂含量为46.44%,矿石矿物嵌布粒度微细。为探索在较粗磨矿细度条件下获得高质量铁精矿的高效选矿工艺,对其进行了选矿流程试验。实验室试验结果表明：采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱分选工艺,当磨矿细度达到-0.043 mm占95%时,才能获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的高质量铁精矿;而采用阶段磨矿-弱磁选-反浮选工艺,当磨矿细度放粗至-0.076 mm占90%时,即可获得铁品位大于68%、硅含量小于5%的铁精矿,且可减少三段磨矿量45%以上。扩大连续试验结果表明,原矿经两段阶段磨矿 （-0.076 mm占90%）-弱磁选-反浮选-反浮选尾矿脱水后再磨（-0.038 mm占95%）再选流程选别,可获得精矿铁品位68.12%、SiO2含量4.59%、铁回收率70.02%、磁性铁回收率96.83%的指标,实现了该矿石的高效分选。     

含银铜硫矿石优先浮选工艺与混合浮选工艺对比试验

在工艺矿物学研究基础上,对某含银铜硫矿石进行了优先浮选与混合浮选工艺试验研究,经条件试验,确定了药剂制度并进行了实验室小型浮选闭路试验。试验结果显示,在磨矿细度-74μm占90%条件下,采用铜硫优先浮选工艺,经一次粗选两次精选两次扫选铜,可获得铜品位为20.17%、回收率为98.41%、银品位为277.9g/t、回收率为92.38%的铜精矿;经一次粗选两次精选两次扫选硫,获得硫品位37.11%、硫回收率43.76%的硫精矿。在磨矿细度-74μm占80%条件下,采用铜硫混合浮选工艺,经一次粗选三次精选两次扫选获得铜硫精矿,再经一次粗选一次精选一次扫选实现铜硫分离,铜精矿铜品位为20.03%、回收率为93.37%、银品位为259.5g/t、回收率为82.41%;硫精矿硫品位32.34%、硫回收率26.01%。优先浮选精矿铜、银品位及回收率高于混合浮选工艺,且优先浮选工艺过程稳定可靠,药剂制度简单,适合生产,对类似的含银铜硫矿石工艺流程的选择具有重要参考价值。     

预先磁选工艺对某铜矿石浮选的影响

对某铜品位为0.96%的单一铜矿石,为进一步提高铜矿物的回收率,在原矿含有少量磁性铁矿物时,对磨矿产品增加预先磁选工艺,预先磁选后获得磁选精矿经过磨矿选铁,尾矿浮选选铜试验表明,较直接浮选可获得更高回收率的铜精矿。原矿经磨矿至-0.076 mm占65%,在磁场强度为716.56k A/m时预先磁选后获得磁选精矿经过再磨选铁,预选尾矿和弱磁选尾矿混合后浮选选铜试验,可获得产率为4.53%、铜含量为18.86%,铜回收率为90.87%的铜精矿。相对原矿磨矿直接浮选指标铜精矿产率提高0.03个百分点,铜品位提高0.50个百分点,铜回收率提高3.94个百分点。     

某含铜铁矿石选铁工艺试验研究

对铁品位34%左右的某铜铁矿山选铜尾矿进行了单一强磁选、强磁选-重选、强磁选-磨矿-反浮选、强磁选-磨矿-强磁选-反浮选、磨矿-强磁选-反浮选的多方案试验研究, 经对比分析, 最终确定采用磨矿-强磁选-反浮选工艺, 可获得精矿铁品位63.17%、回收率70.30%的良好指标。     

攀西地区钒钛磁铁矿石弱磁选工序前浮选硫钴的探讨

攀西地区是我国最大的钒钛磁铁矿产区,钒钛磁铁矿石中除了主要元素铁、钒、钛以外,还伴生有硫资源储量6 000万t、钴资源储量90万t,具有很高的工业利用价值。当前攀钢矿业公司选矿厂对钒钛磁铁矿的选矿工艺流程是“阶段磨矿—弱磁选铁—选铁尾矿强磁选钛—强磁选钛粗精矿浮选脱硫—浮选钛铁矿”得到铁精矿、钛精矿和硫（钴）精矿,仅在钛精矿浮选脱硫阶段浮选回收得到硫（钴）精矿,因为钴品位＜0.3%,钴市场价格高时作为硫钴精矿销售,钴市场价格低时只能作为硫精矿销售,造成了钴资源的浪费。开展了弱磁选工序前浮选回收硫钴的试验研究,目标是硫化矿物的早收快收集中收。实验室在磨矿细度-0.074 mm占45%,硫酸铜用量250 g/t、异戊黄药用量150 g/t、3#起泡剂用量30 g/t,一段浮选得到产率14.33%,硫品位3.11%、钴品位0.06%、镍品位0.03%、铜品位0.10%,硫回收率68.14%、钴回收率35.12%、镍回收率47.23%、铜回收率43.12%的粗硫钴精矿。探讨了实验室球磨机磨矿浮选一体机和浅槽快速浮选机,并开展了验证试验,认为浅槽快速浮选机是研究发展方向。     

铜冶炼渣直接还原焙烧—磁选回收铜、铁试验研究

铜冶炼渣中含有铜、铁等有价金属,其中铜金属可通过直接浮选回收,但铁的矿物组成复杂,很难直接通过磁选回收。以含铁38.76%、含铜2.26%的铜冶炼渣为研究对象,在矿石性质研究基础上,以烟煤为还原剂,通过直接还原焙烧—磁选工艺回收铜渣中的铜、铁。结果表明,铜冶炼渣、烟煤和还原助剂氧化钙以100∶25∶20的质量比混合,在焙烧温度1 200 ℃,焙烧时间80 min的条件下直接还原焙烧铜渣;焙砂在磨矿细度为-0.045 mm含量占80%,磁场强度为111 kA/m的条件下进行磁选试验,最终可获得铁品位为91.54%,铁回收率为90.54%,铜品位为6.06%、铜回收率为89.04%的含铜铁精矿,研究结果可为铜冶炼渣的回收利用提供依据。     

从冶炼铜渣回收铜铁的试验研究

介绍了铜渣中铜和铁的赋存状态,分析了影响铜渣中铜、铁回收的主要因素。对某铜业公司冶炼炉渣采用浮选与磁选综合回收铜、铁的工艺流程进行了试验,并取得了较好的指标。在磨矿细度为-0.037 mm占95.27%,通过一粗二扫再精选闭路流程,获得了铜品位46.36%、回收率83.63%的铜精矿;通过二段磨矿加入分散剂,获得了铁品位51.81%、回收率为30.88%的铁精矿。