镁合金无熔剂冶炼

综述了目前国内外镁合金冶炼中熔体保护和精炼这两项重要工艺内容的基本原理及方法.分析了熔剂、合金元素、气体保护等熔体保护的方法和熔剂精炼、喷吹气体精炼、过滤精炼等其它精炼方法在镁合金冶炼中的作用及特点.总结并提出了镁合金无熔剂精炼工艺的基本方法,指出镬合金无熔剂冶炼中还存在的问题以及今后研究、发辰的方向.     

镁及镁合金生产过程的污染物治理研究

从粗镁到精镁以及镁合金的熔炼生产过程,防燃保护及精炼产生大量的废气和固体废渣,不仅污染环境,而且浪费资源.根据废气和废渣的成分组成及性质,设计了水溶液吸收废气、固体废渣溶解分离处理熔制熔剂工艺,试验结果表明,该工艺可有效减少废气和废渣的排放,达到洁净化生产的目的;讨论了废弃物处理过程的影响因素.     

镁合金中的MgO夹杂物及熔剂精炼过程的研究

采用扫描电镜及电子探针对镁合金中单颗粒夹杂物进行了成分分析。结果表明：在MgO夹杂物内部，各处的成分并不均一，且夹杂物伴随着气孔产生。研究推导了单个夹杂物颗粒被熔剂裹覆后在镁合金液中的沉降速度表达式。得出了熔剂粘附层厚度与夹杂物沉降速度之间的关系，计算了夹杂物在镁合金液中的沉降速度，测定了精炼熔剂在试块上的粘附层厚度。通过对熔剂夹杂物成分的检测分析，证实了熔剂在精炼除渣过程中的作用。     

镁合金的化学表面处理

综述了镁合金的几种化学表面处理方法的现状及发展趋势。     

CeCl3对含Ce镁合金精炼过程中Ce损耗量的影响

采用含CeCl3的净化熔剂对含Ce的镁合金进行精炼,研究了CeCl3对合金中Ce损耗量的影响规律.结果表明:当熔剂中不含CeCl3时,合金中的Ce损失高达27.7%;而当CeCl3的含量达到15%时,合金中的Ce损失仅为4.5%,CeCl3处理使镁合金中稀土相均匀分布,使Mg17Al12相细化,但相组成没有明显变化;随着CeCl3含量的增加,合金力学性能提高,但过多的CeCl3会在合金中引入熔剂夹杂.并从热力学方面探讨了熔剂与镁液的作用机理,计算了镁熔体中Mg和Ce的活度及熔剂熔体中MgCl2和CeCl3的活度.结果表明,由于CeCl3抑制了合金中Ce与熔剂中MgCl2的反应,从而降低了Ce的损耗.     

镁合金的表面处理及其发展趋势

综述了镁合金的化学转化膜，阳极氧化，微弧氧化以及化学镀等表面处理方法，总结了镁合金防护中的发展趋势。     

镁合金表面处理研究的新进展

介绍了镁合金表面处理的几种前沿技术，并对其处理效果和应用前景分别进行了评价，预计镁合金将成为本世纪最重要的商用轻质材料。     

镁合金表面处理的研究进展

综述了热喷涂、表面激光熔覆、化学转化膜、阳极氧化、等离子微弧氧化、表面渗层处理、表面电镀、迭克罗表面涂层和协合涂层等方法在镁合金表面处理中的应用，总结并展望了镁合金表面处理的发展趋势。     

镁合金表面处理新进展

镁及镁合金具有低密度、高的比强度和比刚度、优良的阻尼减震性能,逐渐成为汽车、摩托车轻量化和节约能源的理想材料.但镁合金较差的耐蚀性限制了其在汽车、航空等工业中的广泛应用.改善镁合金耐蚀性的有效途径之一是在镁合金表面施加一层保护涂层.该涂层作为腐蚀屏障,能有效地隔离基体与腐蚀介质.综述了镁合金表面处理的最新研究状况,主要包括微弧氧化、金属铝涂层、含氟协和涂层、物理气相沉积、离子注入等,并展望了其应用前景.     

镁合金防蚀处理的研究现状及动向

讨论了镁合金的耐蚀性影响因素，综述了镁合金化学处理、阳极氧化、有机涂层、金属镀层以及激光表面处理、离子注入和物理气相沉积等工艺的特点，膜层的结构与性能；分析了国内外镁合金防蚀处理的研究现状及应用前景。     

旋转喷吹Ar精炼对镁合金性能的影响

主要从纯化和净化两方面出发,用Ar对镁合金熔体进行精炼处理.采用正交试验方法:选择旋转速度和通气量为旋转喷吹的影响因素.旋转速度为:120r/min、240r/min、360r/min;通气量为:2L/min、6L/min、10L/min.测试了合金力学性能,观察了合金的铸态组织结构,研究了在气体保护下旋转喷吹对合金力学性能、组织结构的影响.对拉伸断口观察表明:铸态试样断口为解理断裂,杂质含量明显减少,很大程度上提高了合金的综合力学性能.     

MgC03对AZ63镁合金晶粒细化工艺的研究

研究了MgCO3对AZ63镁合金晶粒细化工艺,结果表明:MgCO3对AZ63镁合金细化明显,随其加入量的增加,晶粒显著细化.当MgCO3加入量为1.2％时,晶粒最小为55μm;此外,晶粒随保温时间的延长粗化明显,但对浇注温度不敏感.     

连续铸挤Al-5Ti-1B合金线的组织与晶粒细化效果

采用连续铸挤成形Al-5Ti-1B合金线,采用光学显微镜和扫描电镜分析了Al-5Ti-1B合金线的显微组织和晶粒细化效果,并与A1-5Ti-1B合金锭进行了比较.结果表明,连续铸挤 Al-5Ti-1B合金线中TiAl3 相呈细小圆块状,分布均匀,TiB2粒子弥散分布于铅基体;而Al-5Ti-1B合金锭中TiA13相呈粗大板条状,TiB2 粒子偏聚于铝晶界呈粗大团块状.Al-5Ti-1B合金线对纯铝的晶粒细化效果优于Al-5Ti-1B合金锭,纯铝加入A1-5Ti-1B合金线5 min后,晶粒尺寸达到最小.     

新型造型线废气处理湿法过滤设备的研究与应用

针对铸造自动化造型线上冷却道废气处理设备存在环境污染、风机故障多、安全性能差、运行成本高等问题,研究并开发了废气处理湿法过滤设备.通过喷淋装置的水雾化过程,使废气与水气充分接触发生传质的中和反应而实现废气处理,运行过程成本低,操作方便,一氧化碳、二氧化硫含量下降到检测的标准要求,有效地解决了生产中存在的问题.     

汽车排气净化催化剂及装置

研究汽车排气净化贵金属催化剂及其装置的特征和现状,制造出效率高、消声效果好的实用产品,怠速工况下CO净化率80～95%,CH净化率60～85%,消声效果比原消声器下降2dB(A).本产品已通过技术鉴定并批量生产.     

镁合金液态铸锻双控成形技术研究

液态铸锻双控成形是综合了压力铸造和锻造的工艺特性而提出的一种新的成形方法.以AZ91D镁合金为例,通过在相同工艺参数条件下的铸锻双控成形与普通压力铸造,并对双控成形制件进行T6热处理,后进行力学性能测试.结果显示,在相同工艺参数条件下,双控成形制件与普通压铸件相比,其抗拉强度提高94.67%和84.39%,伸长率提高121.62%和101.76%.     

油田采油污水回注处理技术及工艺探讨

油田污水经处理后回注既可避免环境污染,又能节约生产成本,但不合格的注入水不仅会伤害地层,还会引起集输系统和井筒的腐蚀与结垢.概述了油田污水回注及处理的常规方法与技术,对比了常规"老三套"含油污水处理工艺、稠油污水和含聚合物驱污水回注处理工艺的特点及发展现状,并探讨了污水处理新工艺,提出了该技术发展的建议及前景展望.认为,常规污水回注处理技术及工艺都存在不同程度的局限性,需要不断完善,在此基础上发展污水处理新工艺,如悬浮污泥过滤、膜生物反应器处理工艺等,其成本低,处理效果好,可为油田带来良好的经济效益.     

镁法海绵钛生产工艺中大型镁精炼炉的实践

从镁法海绵钦生产工艺的实际情况出发，将镁冶炼的重要设备——镁精炼炉的尺寸参数进行了改变，遵义钛业有限责任公司设计建成了一台大型精炼炉用于生产。生产实践表明：选择大型镁精炼炉，具有节能降耗、减轻劳动强度的重大意义。在产镁5000t／a以下规模的生产厂家可以优先考虑使用大型镁精炼炉。     

An Environmentally Friendly Process Involving Refining and Membrane-Based Electrolysis for Magnesium Recovery from Partially Oxidized Scrap Alloy

Magnesium is recovered from partially oxidized scrap alloy by combining refining and solid oxide membrane (SOM) electrolysis. In this combined process, a molten salt eutectic flux (45 wt.% MgF₂–55 wt.% CaF₂) containing 10 wt.% MgO and 2 wt.% YF₃ was used as the medium for magnesium recovery. During refining, magnesium and its oxide are dissolved from the scrap into the molten flux. Forming gas is bubbled through the flux and the dissolved magnesium is removed via the gas phase and condensed in a separate condenser at a lower temperature. The molten flux has a finite solubility for magnesium and acts as a selective medium for magnesium dissolution, but not aluminum or iron, and therefore the magnesium recovered has high purity. After refining, SOM electrolysis is performed in the same reactor to enable electrolysis of the dissolved magnesium oxide in the molten flux producing magnesium at the cathode and oxygen at the SOM anode. During SOM electrolysis, it is necessary to decrease the concentration of the dissolved magnesium in the flux to improve the faradaic current efficiency and prevent degradation of the SOM. Thus, for both refining and SOM electrolysis, it is very important to measure and control the magnesium solubility in the molten flux. High magnesium solubility facilitates refining whereas lower solubility benefits the SOM electrolysis process. Computational fluid dynamics modeling was employed to simulate the flow behavior of the flux stirred by the forming gas. Based on the modeling results, an optimized design of the stirring tubes and its placement in the flux are determined for efficiently removing the dissolved magnesium and also increasing the efficiency of the SOM electrolysis process.