日本转炉厂精炼和连铸的技术进步

本文较系统地介绍了日本转炉厂的精炼和连铸技术发展情况。其中包括：铁水预处理与转炉精炼技术；二次精炼技术，以及连铸技术等。日本钢铁工业由于采用上述技术，加速了技术进步和钢铁产品的高档化。     

电炉用渣钢(铁)生产HRB400钢工艺实践

介绍了攀枝花钢城集团瑞钢工业有限公司以冶金渣二次资源渣钢、渣铁为原料,采用"EBT电炉+LF精炼+小方坯连铸"流程生产HRB400钢工艺实践。通过对EBT电炉、LF精炼、连铸工艺参数的合理控制,能够批量生产出符合GB1499.2—2007要求的HRB400钢,实现了二次资源的有效利用。     

转炉轴承钢非金属夹杂物来源分析

从转炉出钢到连铸各个关键工序,采用示踪的方法系统研究了淮钢长流程(转炉-精炼-真空处理-连铸-轧制)生产的轴承钢中非金属夹杂物来源,重点对精炼、真空处理、连铸3个关键工序钢液中非金属夹杂物情况进行取样分析。结果表明,淮钢长流程生产的轴承钢非金属夹杂物类型为氧化铝、钙铝酸盐、镁铝尖晶石和二氧化硅,非金属夹杂物主要来源于精炼内生、二次氧化和精炼搅拌卷渣或连铸钢包下渣,其中大颗粒非金属夹杂物主要来源于钢包卷渣或连铸钢包下渣,大颗粒非金属夹杂物类型主要为铝酸钙。     

优化炼钢工艺结构提高钢材质量

精料、大容量炼钢炉、二次精炼以及先进的连铸机和连铸技术是生产高质量钢材的基本条件。     

新日铁二次精炼技术的进步与展望

新日铁钢水二次精炼技术,随着高炉－转炉－全连铸的工艺变化及用户的多样化、高级钢的需求,二次精炼技术也取得了显著的进步,20世纪80年代先后开发了铁水预处理理、转炉复合吹炼、高性能二次精炼技术,并成功地进行了工业化应用,文章重点介绍了新日铁精炼技术的进步,特别是精炼工艺的功能组合及今后的展望,旨在为鞍钢的钢水二次精炼技术水平的提高起到一定的参考作用。     

轴承钢精炼与浇铸技术发展概况

概述了瑞典、德国、法国、意大利、日本和俄罗斯轴承钢生产工艺流程和设备特点,重点介绍二次精炼和浇铸时对钢中氧含量和夹杂物的控制,讨论轴承钢精炼和连铸技术的发展趋势。     

连铸弱脱氧钢的生产

七十年代后期,连铸生产发展迅速。由于转炉炼钢炉外精炼,连铸过程防止钢液二次氧化和高速连铸技术的进展,使连铸生产弱氧钢(或称标准沸腾钢)成为可能,从而为扩大连铸生产品种,特别是为可以生产各类品种的全连铸车间提供了保证。因为连铸     

宝钢炼钢的技术进步与展望

简要介绍了宝钢炼钢的总体概况、二十多年来钢产量的提高和品种的拓展情况,介绍了宝钢炼钢在铁水预处理、转炉、电炉、二次精炼、连铸、不锈钢和资源综合利用等方面的技术进步,阐述了近年来自主开发集成的纯净钢生产、RH真空精炼、板坯连铸漏钢预报系统、滚筒法钢渣处理等技术的现状和水平,这些技术的采用为宝钢开发生产高难度、高附加值产品以及资源综合利用创造了良好的条件.提出了宝钢炼钢未来的发展方向.     

电炉流程的物流管制之一——全连铸电炉流程的时间解析

在我国全连铸电炉流程几条生产线实际调查的基础上，对流程中各工序的时间参数解析后，得出缩短冶炼周期、充分发挥二次精炼装置的缓冲调节作用是实现该流程连铸的关键。     

薄板坯连铸连轧生产线的产能分析

产能设定是薄板坯连铸连轧生产线设计中的一个重要问题。通过分析薄板坯连铸连轧生产线中的热连轧机组和不同工艺薄板坯连铸机的产能，提出了两流薄板坯连铸连轧生产线的产能目标，并分析了生产线中炼钢炉和二次精炼装置的合理配置。     

重载铁路钢轨钢连铸重压下工艺研发及应用

与普通铁路相比，重载铁路的运输具有大轴重、高牵引质量、大运量的特点，对钢轨的质量要求更为严苛。大断面连铸坯作为重载铁路钢轨钢生产的重要母材，提升母材连铸坯的质量才是决定重载铁路钢轨钢质量的关键。为了解决大断面连铸坯的内部质量问题，首先采用数值计算方法，研究了重轨钢连铸大方坯重压下过程的变形行为，为重压下工艺及装备设计提供了理论依据。在此基础上，结合现场生产实践，系统对比并分析了轻压下与重压下工艺对重载铁路钢轨钢内部质量的影响，证明了实施重压下工艺可以大幅度提升重轨钢的内部质量。     

二次冷却动态控制的研究与分析

二次冷却喷水量的控制直接影响边铸机的生产率和板坯质量；为了实现热装热送和直接轧帛，需要生产高温无缺陷板坯。因此二镒冷却控制必须使用计算机动态自动控制模型，文章根据二次冷却数学建模原理和连铸生产工艺，探讨如何实现二次冷却动态控制。     

中厚板轧制过程机在线控制应用软件的开发

结合首钢总公司中厚板厂3 500 mm轧机改造项目,采用VC6.0 、Simens的Win CC和MicrosoftSQL sever开发了中厚板轧机过程机在线控制应用软件.该软件主要包括人机交互界面、过程机以及跟踪控制和实时数据保存系统.介绍了中厚板轧机过程机在线应用软件的开发.在线应用结果表明,该软件与AGC系统相结合可以大幅度提高板厚的设定精度,而且降低了操作强度.     

WinCC与S7-300PLC在实验型四辊可逆轧机控制系统中的应用

介绍了由西门子S7－300PLC和工业PC机组成的四辊可逆实验冷轧机计算机控制系统的硬件配置和软件组成，详细说明了该系统的过程数据测量、位置控制、监控与数据采集（SCADA）方式和以此为基础构成的实验计算机系统。对在传统实验中引入计算机，改进实验手段，提高实验人员的计算机应用能力做了有益的尝试和探讨。     

我国热轧过程控制计算机系统及数学模型的发展

根据国内热轧过程控制计算机系统及数学模型的设计、开发和投入运行情况将其分为6种模式,并从硬件和软件配置方面全面总结了国内热轧过程控制计算机系统的发展及应用,从引进的国外公司热轧数学模型的对比、选择、使用及改善等方面总结了热轧数学模型在我国的发展历程及应用,并提出了对模型应用的几点认识与思考。     

包钢钢轨生产工艺与质量控制

连铸投产后，包钢钢轨生产工艺和质量水平处于国内领先地位。本文论述了包钢钢轨的生产工艺及质量控制措施，分析了包钢钢轨的质量特点，并针对影响连铸工艺技术优势发挥的因素，提出了应采取的措施和对策。     

Computerization in the OR

This article highlights the process of establishing a computerized scheduling and materials management system in a surgical department. The following facets of the computerization process are discussed: options staff members should consider when choosing a computer system, the importance of scheduling and inventory control, cost savings, how computer systems work when using electronic data interchange and bar coding, and case studies.     

轧钢加热炉自动控制系统的应用

加热炉控制采用PLC控制系统与检测仪表相结合,通过检测烧钢过程的各项工艺参数,实现优化数学模型控制及煤气和空气双交叉限辐最佳燃烧控制等,对加热炉的炉温、炉压、烟温及相关保护措施等项目进行自动控制,并由计算机系统控制的操作站监视全部生产过程。应用表明,该系统使加热炉更节能、高效、安全、稳定运行。     

1420与2030轧机计算机系统比较

从系统结构、性能、软件、数学模型等方面对比分析了１４２０与２０３０轧机计算机控制系统，表明计算机在过程控制领域内正向着综合化、小型化、开放化、智能化方向发展。     

电炉连铸生产高压锅炉管坯夹杂物控制技术

介绍宝钢电炉在生产高压锅炉管方面的部分实践,阐述了整个工艺过程中对夹杂物控制技术.通过不同工艺试验,根据宝钢电炉连铸实际生产现状,找出控制电炉连铸圆坯夹杂物的有效方法,从而在宝钢彻底打开了用连铸坯替代模铸坯生产高压锅炉管局面.