转炉泡沫渣抑制剂的应用实践

介绍了转炉冶炼中的喷溅原因,分析了转炉喷溅对安全、生产、设备、消耗的影响,探讨了三安炼钢厂对抑制炉渣喷溅的措施与方法。对转炉使用泡沫渣抑制剂进行了探讨、实验,在生产实践中表明:优化枪位控制、加料时机控制、熔池温度控制、提高操作水平、正常合理使用泡沫渣抑制剂可以减少83%左右的喷溅,可以补吹不倒炉直接出钢并获得了较好的溅渣护炉效果,采用该技术工艺为三安创造了显著的经济效益和社会效益。     

莱钢90t复吹转炉氧枪黏钢原因分析及预防措施

氧枪是转炉炼钢的重要设备,是向炉内供氧的主要工具,在转炉冶炼过程中,经常会出现氧枪黏钢的现象。对莱钢90t顶底复吹转炉氧枪黏钢的原因进行了分析,从喷溅控制、枪位控制、炉渣碱度等方面查找原因,通过控制低温喷溅、高温喷溅,实施高-低-高-低枪位、低碱度冶炼等措施,达到全过程化渣;防止炉渣过泡或返干,保持炉渣碱度适中且流动性良好,保持稳定的炉底高度,及时测量液面高度并动态掌握枪位,从而减轻了氧枪黏钢,延长了氧枪使用寿命,提高了生产节奏。     

降低转炉钢铁料消耗转炉工序的措施

a.减少喷溅。控制转炉超装,保持合适炉容比,严格兑铁工艺制度,加强标准化操作,合理控制抢位和氧压,化好渣,早化渣,采用少渣炼钢,减少喷溅。b.减少渣中铁损。少渣炼钢是降低渣中铁损的有效措施,有条件的地方,应尽量采用“三脱”铁水进行冶炼。推荐有条件的企业采用双联法转炉炼钢技术,即利用一台转炉专门用于脱磷,另一台转炉专门用于脱碳(渣量可很少,并将其产生的渣用于脱磷)。采用该法可减少转炉渣量30%以上,不仅减少渣中铁损,而且可减少喷溅铁损,脱磷渣可作磷肥加以利用。转炉吹氧采用静态、动态和计算机控制技术,根据钢种需要实现一次拉碳到位,既可以降低钢铁料消耗、降低合金料消耗、提高炉龄、降低吨钢成本,又可以避免补吹、过氧化、出高温钢、减少废品生成、减少钢中夹杂和提高钢的质量。采用顶底复吹技术,提高碳氧平衡,以减少钢中氧含量,并使熔池搅拌更充分、平稳,减少喷溅,提高冶炼效率和金属收得率。e.其它。提高摇炉水平,防止摇炉泼钢、泼铁现象,及时更换出钢口,保证质量,确保钢水出尽;采用先进挡渣器,尽量减少转炉下渣量,提高合金收得率;采用RH轻处理,利用其碳脱氧功能,减少钢中氧含量,从而减少合金消耗。(本刊讯)降低转炉钢铁料消耗转炉工...     

炼钢过程硼元素冶金行为研究

通过理论计算、实验室高温实验及生产试验研究了硼元素在转炉和精炼过程中的冶金行为。结果表明,转炉冶炼过程中,大部分的硼都被氧化进入转炉渣中,并随转炉下渣进入钢包,LF还原精炼后,渣中部分硼回到钢水中,从转炉倒炉至LF搬出过程钢水硼含量变化不大。检测轧后的Q235B热轧卷未发现微量硼元素对其性能产生不良影响。     

影响转炉钢铁料消耗的因素分析

通过对唐钢第一钢轧厂转炉冶炼炉次进行追踪、统计和分析,认为转炉喷溅、渣量和熔渣铁损、扒渣、入炉冷料用量和补炉次数等因素是影响转炉钢铁料消耗的主要因素,提出了改进吹炼工艺,降低转炉喷溅次数,提高操作水平;强化冶炼,提高一次拉碳命中率、强化底吹气搅拌降低终渣( FeO)含量和炉渣带铁量;增大含铁冷料用量,加强炉况管理、减少补炉次数的改进措施.     

应用音平化渣图象分析和指导转炉造渣操作

利用音平化渣图象可以清晰地看出在转炉造渣过程中何时发生喷溅，何时发生炉渣返干和何时化渣正常。应用音平化渣图象和炉渣三元相图，可以正确地分析发生喷溅和返干的原因，从而找到避免突发性喷溅和严重返干的方法。正确的枪位和炉渣碱度控制是实现平稳吹炼的保证，而音平化渣图象能帮助操作工实现这一目标。     

天铁180t转炉炉底上涨原因分析及控制

针对天铁108 t转炉炉底上涨的问题,分析出产生原因包括溅渣护炉、冶炼氧枪操作、补炉不当、废钢块度过大等,通过采用合理的溅渣工艺、优化吹炼枪位、保证炉渣流动性和适中的废钢块度,有效控制了转炉炉底上涨现象,使冶炼操作更加平稳,减少了喷溅及钢铁料消耗成本,取得了较好的经济效益。     

对AOD炉和铬转炉炉渣冶炼行为的试验和计算研究

铬转炉和AOD炉通过氧化钢水中的硅和碳来生产不锈钢。为了延长铬转炉镁碳炉衬和AOD炉白云石炉衬的使用寿命，就必须减少炉子某些关键部位耐火材料的侵蚀（特别是铬转炉中的风口区域和AOD炉中的风口、耳轴区域），或在炉役期间采取措施保护这些部位。渣保护就是延长转炉炉衬寿命的一个选择方案。渣保护是在出钢后把转炉渣留在炉中，并使其在转炉炉衬的关键部位凝固的方法。在本研究中，铬转炉和AOD炉的渣保护与常用的碱性氧气转炉（BOF）的溅渣护炉不同，不采用溅渣，而是通过前后摇炉使熔渣涂敷在炉壁上的。     

音平控渣技术在冶炼高铬高锰铁水的应用

津西二炼钢厂100 t顶底复吹转炉应用音平控渣技术改善了转炉冶炼化渣,有效地控制了喷溅、返干。转 炉一次倒炉率从79.22%提高到81.16%,平均班生产炉数从14.7炉提高到15.4炉。转炉炉衬得到了良好的维 护,降低了渣料和钢铁料消耗,大大提高了操作工的技术水平,实现了分级量化管理。采用这一技术后,每年可节 约炼钢成本约729.05万元。     

攀钢氧气顶吹转炉造渣问题的探讨

本文叙述了攀钢炼钢厂转炉造渣操作的概况,并对吹炼过程中炉渣物理状态的控制提出了改进意见。认为在推广较好操作的同时,逐步实现枪位变,氧硫量变,容易控制因渣中FeO高而造成的喷溅。这种操作方法是减少氧流量后降枪迅速抑制喷溅,能作到早吊枪,使过程枪位稳定,获得来渣早,化渣好,终渣粘的理想炉渣。本文还论述了转炉炼钢脱硫及炉龄等问题。     

钒钛铁水的转炉炼钢工艺实践

由于水钢铁水[Ti]达到0.12%~0.30%,[V]达到0.15%~0.35%,在100t转炉炼钢过程中出现了前期渣难化、去磷困难、金属喷溅、终点钢水成分命中率低、溅渣护炉困难的问题。通过优化渣料加入方法、枪位和温度的控制、炉渣的成分结构,使转炉冶炼顺行,钢铁料消耗从1091kg/t降到1084kg/t,提高了终点钢水成分命中率,改善了溅渣护炉效果,使转炉炉龄达到25426次以上。     

转炉溅渣护炉的炉渣控制及炉衬侵蚀机理

利用副枪在转炉吹炼过程中取样、测温和对炉衬残砖的化学成分、岩相、流动温度的测定结果,研究了宝钢转炉溅渣护炉炉渣的控制及炉衬侵蚀机理。结果表明：转炉终渣ＭｇＯ含量应控制在１０ ％ 左右、溅渣层的熔损主要发生在炉温较高的吹炼后期,而镁碳砖的侵蚀是由于炉渣渗入镁碳砖的气孔和裂缝中,使其脱碳和渣化,在高温下流入渣层所致。     

转炉喷溅问题的研究与解决

由于转炉供氧强度大，操作不稳定，出现冶炼前期喷溅，炉渣带铁量大的现象，通过对转炉炉型、入炉原料结构的有效控制，对氧枪参数进行优化，对操作进行分析总结，喷溅问题基本得到解决。     

转炉冶炼前期喷溅的控制

转炉冶炼前期喷溅的控制是整个冶炼过程控制中的重要环节,减少甚至杜绝冶炼前期喷溅,不但有助于整个冶炼控制的平稳进行,而且可以改善各种技经指标和冶炼环境。广钢通过采取提枪、降压和改善炉内炉渣等相关措施,有效地控制了冶炼前期喷溅,使冶炼过程平稳,各种消耗指标明显好转,实现安全、环保生产。     

基于声强的转炉氧枪枪位控制专家系统

针对转炉吹炼过程氧枪枪位控制,利用炉口噪声强度与炉内炉渣厚度之间的关系,建立氧枪枪位专家系统,以实现在氧枪操作时,防止喷溅及返干现象的发生,从而优化氧枪吹炼过程。仿真分析表明,该系统可平稳操作氧枪,抑制喷溅及返干效果较好,为转炉吹炼过程氧枪控制提供了一个有效的方法。     

莱钢复吹转炉化渣不透原因分析及整改措施

主要论述了顶底复吹转炉在吹炼过程中炉渣化不透的概念及其危害,进一步对其产生的原因进行了剖析, 并介绍了莱钢炼钢厂针对顶底复吹转炉化渣不透采取的整改措施,即通过优化造渣工艺、枪位控制及溅渣护炉工 艺,使吹炼过程中喷溅渣数量、钢铁料消耗、耐材消耗降低,氧枪寿命提高,实践证明这些措施不仅适应市场形势, 而且降低了生产成本。     

利用CO浓度曲线监控转炉造渣工艺实践

转炉炼钢过程中,铁水中的碳在高温条件下和吹入的氧生成CO和少量CO 2混合气体,成为转炉烟气,烟气中CO浓度曲线的变化趋势为操作者提供了炉渣的动态状况,参照转炉炼钢终点烟气CO浓度及过程烟气CO浓度曲线,调整枪位和渣料加入时机,有效控制了返干和喷溅等异常情况的发生,可做到终点控制准确、冶炼平稳顺行。     

基于机器学习算法的熔渣液相线温度预测

炉渣流动性能是冶金流程高效安全进行的重要因素,由于熔渣成分复杂、高温试验难以精确开展,熔渣液相线温度的准确预测是一个难点。近年来人工智能技术的快速发展,在流程长、工艺复杂的冶金领域得到了广泛应用。通过BP神经网络模型、RBF神经网络模型以及随机森林模型来预测转炉多元渣系CaO-SiO₂-MgO-Fe₂O₃-MnO-P₂O₅-Al₂O₃的液相线温度,通过相关误差值评价模型训练效果。结果表明,三个模型的均方根误差分别为6.114 1、8.834 0、5.111 5℃,所建模型能较好地预测该多元渣系的液相线温度。模型可以在冶金流程中涉及炉渣流动性控制的环节发挥关键作用,为相关工艺优化提供参考,如在转炉智能溅渣护炉控制中,基于随机森林模型预测转炉渣液相线温度,动态改变溅渣护炉工艺参数,为最佳溅渣护炉方案的确定提供理论指导。     

顶吹转炉喷溅的预报和控制

用放置在转炉炉口的麦克风测量转炉吹炼时的噪声,通过对噪声特征频率的分析,了解炉渣变化情况及预报喷溅。     

轉炉渣浮选及其对铜反射炉熔炼的效果

日本直岛冶炼厂根据浮选法处理转炉渣的大量研究成果,于1962年三月建设了一个新设计的选矿厂,这个选矿厂系处理该厂的全部转炉渣。过去,该厂的转炉渣是以液体状态返回反射炉的。转炉渣返回反射炉,结果使炉底产