航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺分析

分析航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。针对目前所出现的薄壁零件加工问题,分析其变形原因和有效控制措施,以此得到航空航天薄壁框体零件的高效加工工艺。采用数控高速加工工艺,粗加工一时效处理一半精加工一精加工的工艺原则,“小切深,快刀走”的走刀方式,合理计算精加工余量,能有效提高加工效率,实现薄壁框体零件的高效加工。数控高速加工工艺不但可以提高航天航空薄壁框体零件的加工效率,还可对零件加工变形问题进行有效控制,实现其零件的高效加工,可推广使用。     

复杂型腔零件的数控CAM加工工艺及刀路优化

复杂型腔零件粗加工采用平面区域粗加工之环切加工,主要目的是提高生产效率、余量均匀等;精加工时,根据零件特征,采用平面轮廓精加工模式,以保证精度和表面质量,为避免过切与让刀,圆弧和拐角适当减小进给速度;采用圆弧进刀和退刀方式。     

浅析五轴加工异形管连接器

对需五轴加工的工件粗精加工铣削方式和刀具轨迹策略进行分析,并对粗精加工工序余量进行合理安排,同时优化了切削工艺参数、加工步距、加工深度、主轴转速、机床进给等,从而提高了产品的加工效率和质量.并结合加工设备的结构特点,制定出合理的装夹方案和合适的加工工艺,成功解决了该零件的样品制作.     

外螺纹中径留磨余量与外径留磨余量的关系

<正> 车削加工精密外螺纹(如螺纹塞规、丝锥、丝杆等等)时,其中径和外径一般都要留磨削余量,在半精加工时还需留精加工余量。过去余量的确定是凭经验的,一旦确定不当,会造成制造加工困难,甚至无法加工出合格的螺纹牙形。为了解决上述问题,使工艺人员在制订该类零件加工工艺时有理论依据,本文讨论了螺纹车削加工和半精加工时中径和外径所留余量的关系,并给出加工中的检测方法及使用的测量器具。     

恒切削力2D轮廓铣削刀路优化研究

针对零件轮廓曲率半径和精加工余量对切削力的影响,通过正交切削实验,获得轮廓曲率半径、精加工余量与峰值切削力之间的相互影响关系,提出了一种适用于变曲率轮廓铣削的恒切削力2D轮廓铣削刀具路径生成算法。通过生成一条新的偏置路径,即修正的半精加工刀具路径,调节精加工路径各处余量。将此算法应用于包含自由曲线轮廓的不规则型腔加工,结果表明,该算法可以使精加工中的峰值切削力维持在一个恒定的状态,从而改善了加工质量。     

一种确定复杂轮廓曲线精加工余量的方法

在加工中心或三坐标联动数控铣床上，对复杂轮廓曲线进行半精加工之后，和用寻边器对轮廓曲线进行在线测量，通过分析并计算得出精确的精加工余量，修正精加工时的刀具半径补偿量，提高零件加工精度。     

轴流泵叶片划线器

轴流泵叶片的加工,经常分为粗加工和精加工两道工序进行。但在粗加工时往往由于加工余量无法确定而无法对精加工余量形成有效的控制。精加工余量太小将影响加工质量,太大将影响加工效率。因此,在叶片加工之前进行划线以确定加工余量成为必不可少的工序。但由于轴流泵叶片是一空间曲面,用一般的划线方法和     

高效的腐蚀加工法

1.引言 在机械加工中,量具和模具的制造周期都比较长,主要原因是在精加工中手工加工的效率低。为此,我们探索出一种酸腐蚀加工法,可以提高生产效率。 2.酸腐蚀加工的方法 研磨余量的多少关系到研磨的效率高低和质量的好坏。研磨余量通常是由磨削工序保证的,为了解决     

基于UG的复杂模具型腔数控编程技术的研究

对复杂型腔进行了数控加工工艺分析,创建了用于数控铣削加工的粗加工、二次开粗、半精加工及精加工工序,结合UG软件在模具零件加工方面的强大功能,通过选择合理的加工方法,对加工工艺参数及走刀路线进行了优化,提高了复杂型腔零件的数控编程效率和加工精度。     

基于复合循环的椭圆二次曲线宏程序编程研究

使用宏程序对简单二次曲线编程在实际生产中使用较为广泛,通过将宏程序作为数控车削复合循环的精加工部分进行数控编程,可以很方便地完成椭圆曲线毛坯余量加工和精加工,实际加工验证后达到零件表面质量要求。     

变性法粗铣弧齿锥齿轮小轮铣削力模型

基于四轴数控铣齿机变性法加工弧齿锥齿轮小轮的几何原理和机床运动学原理,推导了粗铣小轮过程中切削层瞬时切削面积的计算公式。采用传统切削力模型,建立了变性法加工弧齿锥齿轮小轮的铣削力模型,编写了铣削力仿真程序,并设计了验证方案。结果表明：采用不同切削用量时,考虑了传动效率的主电机切削功率计算结果与主电机变频器输出功率测量结果幅值基本在同一区间范围内,时间间隔一致,从而间接证明铣削力模型的有效性。     

基于低能耗的平面端铣削粗/精加工参数全局多目标优化

以平面端铣削粗/精加工过程为研究对象,根据变频调速铣床主轴电机运行特点,提出分段空载功率函数模型,构建铣床粗/精加工总能耗模型及总生产率模型,并通过相应实验对模型进行完善。结合实际生产建立粗/精加工过程约束条件。选取企业实际生产案例,采用遗传算法对选定加工特征的粗/精端铣削过程进行全局多目标优化,并与传统只针对粗加工或精加工的局部铣削参数优化进行比较。实验结果表明,与优化前相比,局部优化后的粗/精加工总能耗下降了12.51%,全局优化后的粗／精加工总能耗下降了15.04%;局部优化后总加工时间缩短了18.48%,全局优化后总加工时间缩短了21.26%。     

汽车发动机缸体垂直度误差分析与控制

以上汽通用五菱汽车B11/B12型发动机缸体为研究对象,分析了缸体数控加工过程中影响垂直度误差的主要因素。通过试验研究,分析了由刀具磨损引起的铣削变形对缸体垂直度的影响规律;通过缸体粗加工与半精加工过程的工序规划调整试验,揭示了前道粗加工工序对后道半精加工工序的变形累积效应。提出了利用工序分离实现铣削应变释放以控制垂直度误差的新方法,在降低缸体垂直度误差的同时,提高了刀具的使用寿命。     

Research on tool path planning method of four-axis high-efficiency slot plunge milling for open blisk

The great mass of machining allowance for blisk is removed in the rough milling, so improving the rough machining efficiency for the blisk’s tunnel is the key of realizing high-efficiency machining of blisk. According to the structure characteristic of open blisk’s tunnel, a four-axis plunge slot rough milling with high-efficiency and low machining cost is advanced. First, the plunge slot process for blisk and the generation process of the ruled enveloping surface for the freeform surface of the blisk’s blade are put forward. Then, the generating method of the ruled enveloping surface for the blade’s freeform surface and the tool path generation method of four-axis plunge slot milling for blisk are studied. The rough milling region of open blisk’s tunnel is determined by generating the ruled enveloping surface of blade’s offset surface, and the algorithm of tool path for four-axis plunge milling is given. When using a ruled surface to approach a freeform surface, the problem of getting boundary is solved, and the error from the calculation of tool path is avoided by the algorithm. At last, the experiment shows that comparing to the traditional side slot milling, the cutting force of four-axis plunge milling can be reduced by 60% and even the rough machining efficiency can be increased to more than double.     

基于FANUC系统的等距型面粗铣宏程序开发

铣削加工中,在精加工轮廓程序的基础上,采用改变刀具偏置量大小的方法,可进行工件轮廓的粗铣加工.通过应用FANUC系统宏程序给系统变量赋值的功能,设置刀具半径补偿,探讨了用环切的方法进行直线包络等距型面外轮廓的粗铣加工,达到简化粗铣程序,提高粗加工效率的目的.     

钛合金整体结构件高效插铣工艺实验研究

针对钛合金整体结构件粗加工的插铣和侧铣工艺,从切削力、切削稳定性、切削温度等方面进行了切削实验和分析对比。实验结果表明,在相同切除率条件下,插铣的轴向切削力略大于侧铣的轴向切削力,而插铣作用力仅为侧铣的1/3%;随着切削深度的增加,插铣刀具的振动比侧铣刀具的振动小,且切削过程稳定;
插铣的切削温度要比侧铣的切削温度低。最后,以TC4钛合金整体叶盘通道开槽为例,进行了插铣验证。验证结果表明,插铣切削过程稳定,效率比侧铣提高了近1倍,刀具成本仅为侧铣的13%。     

在万能铣床上进行等螺旋角锥铣刀粗加工

根据等螺旋锥铣刀几何原理,提出一种借助附加装置在万能铣床上进行等螺旋角锥铣刀粗加工工艺,介绍了该方法加工锥铣刀时工作铣刀的运动方程;给出了附加装置的设计原理,通过对用此方法加工出的铣刀参数进行测试,证明了这种方法的可行性和实用性。     

涡轮叶盘数控加工优化方法的研究与实现

为提高涡轮叶盘的加工效率和质量，提出了涡轮叶盘数控加工工艺方案，在粗加工阶段，采用插铣方法代替传统的点铣加工，分层加工，减小加工变形。采用UGNX进行涡轮叶盘建模，NERC-Max数控编程，VERICUT刀轨仿真。结果表明，采用插铣方法，切削效率高，刀具和叶片未发生干涉，加工阶段划分、刀轨设计合理。提出的涡轮叶盘数控加工工艺方案可行。     

Time modeling in high-speed machining of mold pocket

Numerical control milling (NCM) at high speed is the most used machining process in the manufacture of molds because it offers high productivity and workpiece surface quality. The aim of this work is to establish a methodology to evaluate the rough machining time, during high speed milling. In pocket machining, a 2.5D milling has been considered. The proposed approach considers the roughing cutting time as the ratio of the pocket volume by the removed material rate. The pocket is divided into volumes distributed according to the real radial depth. Since the radial depth varies during machining, the removed material rate is not constant. In this paper, an experimental study is carried out to validate models of machining time calculation. The obtained results show that the proposed method offers fast and easy calculation of the machining time of pocket roughing.     

高速铣削铝合金表面微观形貌分形机理研究

基于工程粗糙表面的微观形貌具有统计自相似分形特征,将分形几何学应用于高速铣削表面微观形貌的研究,明确给出了铣削条件下分形参数的物理含义;从铣削加工工艺出发,编排正交多因素试验;采用结构函数法计算出高速铝合金铣削表面微观形貌的分维数。