济钢120t转炉炼钢烟尘治理

采用二级文氏管净化处理、煤气回收或布袋除尘等技术对济钢120t转炉生产中辅原料及铁合金上料,倒罐间烟气,铁水预处理烟气,转炉一次、二次烟气,炉外精炼等烟尘进行治理,除尘效率达99%以上,转炉一次外排烟尘含量控制在80mg/m3以内,回收一次除尘污泥、除尘灰中氧化铁作为原料使用,年节约成本500余万元。     

济钢120t转炉无氟炼钢的生产实践

转炉造渣中加入莹石作为助熔剂会生成一定量氟化物,造成对大气和水的污染。济钢第三炼钢120t复吹转炉应用转炉化渣助熔剂替代莹石造渣新工艺,对钢水脱P更有利;转炉污水中F?含量下降了96%,取得了可观的环保效益。     

济钢120t转炉炼钢计算机过程控制系统

简要介绍济钢 12 0t转炉炼钢生产线的工艺流程 ,重点叙述了济钢 12 0t转炉炼钢计算机系统的硬件和软件构成 ,系统的远程通信、数据共享等功能。该系统投入运行后能够满足转炉生产的需求 ,提高了生产效率 ,减少了操作定员。     

济钢45t转炉高铬铁水冶炼攻关实践

针对高铬铁水转炉炉渣组分不适应造成的化渣困难,中后期喷溅、钢铁料损失严重等技术难题,进行转炉高铬铁水冶炼技术攻关。采用优化吹炼制度,铁水对折和高铬铁水冶炼工艺制度等技术措施,有效地解决了冶炼过程化渣困难,中后期喷溅、钢铁料损失严重及粘枪严重等技术难题。取得了较好的效果。     

迁钢炼钢精益生产组织实践

面对钢铁行业高成本、微利润的经济形势,企业竞争日益加剧,降低成本成为各钢企共同追求的目标。在炼钢工序生产过程中,利用精益生产管理理念,清除诸多制约因素影响。从建立生产时刻表、优化工艺路线和产品专线化生产、借助钢包管理系统和炼钢MES系统方面进行生产组织,围绕降本增效开展各项工作,保证产线高质量、高效率、低成本地稳定运行。     

济钢120t转炉“少渣炼钢”工艺的实践

对济钢120 t转炉在应用＂少渣炼钢＂工艺中出现的问题进行了分析,提出了相应的解决方案。通过采取优化控制参数和改进工艺操作等措施,解决了＂少渣炼钢＂工艺在试验推广阶段遇到的冶炼周期可控性差、兑铁时易发生喷溅、开吹不易起燃、前期脱磷效率低、二次降枪时易发生喷溅等技术难题。     

济钢210t转炉成功实现智能化炼钢

2010年10月1日上午,济钢210t转炉成功自动冶炼出1炉高质量钢水。本次冶炼做到了一次命中,平稳高效,吹炼时间较平时节省近20s。这标志着210t转炉成功实现了“一键式”智能化炼钢。目前,“一键式”炼钢使用率达到了80％以上。智能化炼钢的表现形式即是实现“一键式”炼钢。“一键式”炼钢是目前最先进的7台炼模式,通过计算机自动控制冶炼过程,收到稳定操作、稳定生产节奏、稳定钢水成分、降低原料和能源消耗等效果。     

转炉炼钢

1转炉简史转炉炼钢法是从坩埚炼钢发展而来。1856年英国人贝塞麦从熔炼炉底部鼓人空气，使炉内铁水中的碳、硅、锰、磷、硫等元素氧化，并使其温度从1350℃提高到1600℃，用较短的时间炼出了钢水。为了使炼好的钢水易于倒出，贝塞麦又将炼钢炉从固定式结构改为可转动的形式，于是一种全新的非常经济的炼钢方法——转炉炼钢法诞生了。贝塞表发明的转炉以硅质耐火材料作炉衬，称为酸性转炉。1879年，英国人托马斯发明了碱性底吹转炉，采用碱性耐火材料作炉衬，解决了酸性转炉不能去除磷硫的问题。但是，转炉中吹入空气使钢中氮，并且去除磷硫…     

转炉应用石灰石炼钢技术实践

介绍在废钢生铁块冷料不足的工况条件下,采用石灰石代替部分石灰和废钢进行造渣和降温,通过优化冷料加入方式,严格控制过程温度,满足了生产工艺需要,缩短冶炼生产时间,对降低造渣材料成本,钢铁料消耗,降低生产成本具有重大意义。     

达钢80t转炉钒钛铁水炼钢石灰石造渣实践

分析了石灰石直接炼钢造渣节能减排和成渣优势,分析了碱性炼钢渣泡沫化特点,阐述了达钢80t转炉钒钛铁水直接炼钢条件下,用石灰石造渣控制炉渣泡沫化喷溅的措施及取得的成果。通过石灰石造渣前后生产实际数据的比较,采用石灰石造渣后,造渣料成本降低了6.58元/t,达到了降本增效的目的。     

济钢铁路站场精益物流管理

济钢工厂站为提升铁路站场吞吐力,实施精益物流管理。分析影响铁路运输效率的原因,并制定相应的措施。通过完善程序加强协调,规范车辆流程,加强调度组织,强化联系沟通,实现了运输无中断、无绕道、无等待、无回流,完善了停时绩效评价考核机制。物流状况得到明显改善,精益铁运管理日趋完善。     

淮钢80t转炉特钢全工序负能炼钢生产实践

淮钢80 t转炉特钢特钢生产线负能炼钢攻关的主要方法为:加强生产组织和协调保证生产线稳产、高产,节约水、电、气等能源消耗,提高煤气回收数量和利用率,提高蒸气回收和利用率等。     

石横特钢60t转炉负能炼钢实践

通过分析炼钢工序消耗的能源介质和回收能源组成,相应采取了一系列关键节能技术,实现了吨钢－15．033kg标煤负能炼钢的目标。这些关键技术包括,炉口微差压自动调节和“降罩操作”,煤气成分自动分析检测控制及稳定煤气发生量的音频化渣技术,以提高转炉煤气回收量;湿式变压蓄热器设备及烟道热喷涂技术以增加蒸汽回收;优化氧枪喷头参数设计,降低冶炼氧耗;采用钢包脱硫技术,减少精炼电耗;采用新型砌筑技术,降低煤气消耗等。     

智能炼钢技术在莱钢120t转炉上的研究与实践

介绍了以副枪系统为基础,通过优化原材料条件,提高设备装备水平,完善数据监测及采集系统,提高自动化控制水平,系统建立和优化冶炼模型等措施,最终实现全封闭智能炼钢。     

炼钢尾渣在260t转炉的应用实践

介绍了鞍钢炼钢尾渣在260 t转炉的利用现状,研究了尾渣的特性和尾渣对转炉脱磷效果、终点氧化性、炉衬侵蚀及溅渣护炉的影响,拓展了尾渣的使用途径。实践结果表明,炼钢尾渣在转炉应用,提高了转炉化渣效果,降低了熔剂消耗,提高了脱磷效率。     

沙钢180t转炉自动炼钢控制工艺的建立与实践

以副枪系统和二级冶金模型为基础,通过优化原材料条件,建立转炉加料、底吹搅拌和供氧等吹炼过程自动控制工艺,以及优化系统操作参数和模型参数等措施,实现了180t转炉自动化炼钢,转炉出钢命中率由25%提高到83%以上,且吹炼过程稳定,转炉生产周期缩短了4min,终渣全铁质量分数平均降低了2.4%,提高了转炉炼钢的金属收得率。     

济钢进厂原燃料质量管理模式的探索与实践

为降低原燃料的采购成本,济钢构建了进厂原燃料质量管理模式。建立进厂原料质量成本管理制度、流程管理制度、质量效能管理制度、持续改进机制,完善三级抽查管理制度,职工检验准确率明显提高,原燃料质量损失得到有效追溯,铁前系统主要技术经济指标明显改善,产品成本损失大幅度降低。     

低成本炼钢条件下废钢尺寸的控制实践

为了消化八钢历年积存的大块废钢和难加工的废钢,2014年起,八钢做了诸多的工艺创新,解决了历年遗留的废钢大块2.5万余吨,本文予以浅述。     

复吹转炉冶炼45钢的实践

介绍了湘钢二炼钢厂采用复吹转炉冶炼45钢时，在造渣、供氧制度及枪位控制等方面的生产实践，说明了碳含量相当的情况下，采用复吹转炉冶炼45钢终点氧含量比顶吹转炉低，     

济钢财务处管理创新实践

济钢财务处开展管理创新工作,引导财务管理人员立足岗位、面向市场,营造良好的管理创新氛围,建立了完善的创新机制,成立了创新组织体系。通过对标挖潜创新、内部价格体系创新、产品结构优化创新等项目的实施,实现了财务职能由核算型向管理型的转变。