基于PLC的电池盒冲压运料机械手研制

针对国内无低成本电池盒类冲件自动取料机械手问题,自主研制了适合于国内中小企业使用的电池盒类冲件自动取料机械手.控制系统使用了经济实用的PLC,臂部运动形式采用了圆柱坐标方式.应用ADAMS软件进行了虚拟数字样机设计,并对研制出的机械手进行了取料试验,取得了满意的试验效果.与现有生产中的机械手相比,该机械手具有电池盒送料效率高、可保障操作者安全、结构简单、成本低廉等优点,宜于推广应用.     

冲压上下料机器人的运动学分析与优化设计

在SolidWorks环境下构建了一种适用于自动化冲压生产线的5自由度串联机器人,并对机器人工作时上下料运动过程进行了详细描述。同时,针对自动上下料运动过程,运用数学模型进行理论分析,采用D-H法建立第2种机器人坐标系,列出运动学参数、关节变量和齐次变换矩阵,最后求解出运动学方程的正逆解,可与后续实际生产中机器人的真实运动情况做对比。应用ANSYS Workbench对底座先进行拓扑优化,在满足刚度和强度要求的情况下,使得底座质量减少了32.6%,优化效果显著。然后再对拓扑优化后的结果进行多目标参数优化,使其在满足要求的前提下,底座所受的等效应力值尽可能减小,优化效果更好。     

开卷落料模在汽车冲压生产中的应用

对汽车冲压生产中开卷落料模的应用进行了阐述,重点介绍了开卷落料模应用的意义,并从开卷落料模的排样、废料槽设计原则、托料机构形式和推料器等方面进行了详细的介绍。     

汽车空调散热片冲压模具收料门设计技术改进

分析了散热片模具收料门在实际生产应用中存在的问题及产生的原因,介绍了散热片模具收料门的工作原理。经分析研究收料门结构以及各部件的参数,给出了收料门结构合理的设计参数。改进后的收料门实现了散热片收料稳定,解决了散热片收料过程中跳料片、堵片、收料不平整,以及散热片表面划伤等问题。     

磁脉冲冲压薄板料的参数选择

本在非传统磁脉冲加工金属方式的框架内研究了当磁场强烈穿入时冲压薄板坯的问题。分析了在实验和理论基础上用厚度为50μm的板坯获得制件的可能性。根据分析在冲压——落料时板坯的应力应变状态结果，对凹模的几何参数提出了要求。     

超薄料冲压工艺分析与冲模结构优化

分析了超薄料的冲压工艺,介绍了超薄料冲压模具应用的基本类型,超薄料冲压模具设计要点及模具结构优化.     

冲压模具制件托料装置浅析

在日常的冲压生产中,托料装置对于冲压工人的作用尤为重要,它的好坏直接影响到整条冲压线的效率,充分利用好托料装置,能够大幅度提高生产效率,满足现阶段越来越激烈的汽车市场竞争。本文通过多角度、多层次分析托料装置利弊,从而找出最适合冲压模具的托料装置方式。     

开卷落料模在汽车冲压生产中的应用

从应用开卷落料模的目的及作用、开卷落料模开发的注意事项以及特殊形式的开卷落料模等3个方面介绍了开卷落料模在汽车冲压生产中的应用情况。     

汽车覆盖件柔性料架设计与应用

针对汽车覆盖件料架开发周期长、开发成本高、仓储面积大以及新车型迭代过程中改制成本高、制约产能提升等问题,通过对零件特征及现有料架结构进行研究,提出了基于系列化、模块化和标准化的柔性料架设计思路,并在某平台车型上投入应用。实践结果表明,柔性料架相比常规料架开发成本降低约100万/车型,开发周期及料架仓储面积大幅缩短,产生显著成本与管理效益。该文可为主机厂冲压车间新车型导入及企业制造平台化提供参考。     

基于Fastamp和正交试验的汽车门框冲压工艺参数优化

针对某汽车门框冲压工艺复杂、容易出现破裂和起皱的特点,选择对成形质量影响最大的拉延工序进行分析,并基于国产Fastamp软件建立了汽车门框拉延仿真模型.然后,选取压边力、摩擦系数、冲压速度及模具间隙作为正交试验的主要影响因素,建立了4因素4水平的正交试验表.采用综合评分法和极差分析法,获得了最优的工艺参数组合:摩擦系数...     

轧制差厚板在汽车冲压件上的应用

轧制差厚板作为新兴的汽车白车身轻量化技术,与传统高强钢、激光拼焊板相比,具有轻量化效果好、成本低的特点。本文以汽车白车身左前纵梁内板为载体,进行了轧制差厚板原材料、冲压件模具的开发,并进行了白车身匹配、整车碰撞、质保路试等应用试验,实现了轧制差厚板的规模化生产,并且搭载整车实现了大批量应用。阐述了轧制差厚板在汽车白车身上的应用范围,提出了轧制差厚板冲压件模具的开发要点,并提出了轧制差厚板的整车搭载验证关注点,为轧制差厚板技术在国内自主车型上的应用积累了经验。     

汽车冲压件在模具中的定位方式

介绍了汽车冲压件冲模设计及制造过程中的几种特殊定位方式,通过分析各个定位方式的工作原理及结构特点,对其使用范围进行了阐述,帮助模具设计及制造人员快速选用合适的定位方式,以保证模具能够高品质、高效率地生产汽车冲压件。     

汽车覆盖件冲压废料再利用研究

在多款车型实践基础上,总结了汽车覆盖件冲压废料再利用的方法,给出了工作流程图,即在白车身同步设计阶段,应用板料成形CAE模拟手段获取大零件的废料初始尺寸,然后通过过滤筛选获取可能再利用的废料的小零件清单,再借助CAE模拟软件进行小零件的成形模拟及废料尺寸调整模拟,以及零件设计面的配合调整,确定废料再利用的技术方案,实现零件成本降低的目标。以某车型的侧围外板下料废料再利用为实例,采用上述方法可将该侧围外板的下料废料再利用于9个小零件上,节省材料9.01kg/台,节省费用48.3元/台,证实该方法有效可行。     

高强度钢板在汽车冲压生产中的应用

对汽车冲压生产中高强度钢板的应用进行了阐述。介绍了高强度钢板的性能,分析了因回弹、侧壁翘曲、扭曲和棱形翘曲原因而产生的高强度钢板产品尺寸精度问题,提出了通过产品设计、冲压工艺和模具结构设计以及模具调试来控制高强度钢板尺寸精度。介绍了高强度钢板模具材料的选用以及热成形技术。     

汽车纵梁冲压工艺分析与改进

以汽车纵梁为研究对象,介绍其冲压工艺方案,利用CAE技术,对纵梁在回弹处理方面总结了合理的工艺与技术改进措施。经过实际冲压验证:表明改进后的纵梁冲压工艺效果良好,满足使用要求,对类似零件成形工艺设计具有一定的参考作用。     

汽车覆盖件冲压工艺设计现状及发展趋势

冲压工艺设计是汽车覆盖件模具设计与制造的基础 ,也是决定覆盖件能否顺利成形的关键。本文通过对汽车覆盖件工艺设计过程中关键技术 ,如成形性能分析、工艺方案设计、工序件设计及CAPP系统研究现状的讨论 ,分析了汽车覆盖件冲压工艺设计未来的发展趋势     

汽车桥壳冲压工艺及模具设计

对于拼焊结构汽车桥壳的冲压,关键在于控制上、下壳体焊接边的尺寸精度及壳体平面度,保证上、下壳体拼接间隙均匀一致。采用正切边工艺及斜楔压料结构改善了桥壳切边质量,保证了焊接边的尺寸精度,同时采用双面全包整形,提升了桥壳的平面度。     

汽车前防撞梁的热冲压成形数值模拟与试验

采用LS-DYNA软件,对汽车前防撞梁的热成形工艺进行数值模拟分析,计算了在两种摩擦条件下热成形过程中零件的温度场、应力场、减薄率和FLD,预测了零件的成形性能.根据模拟结果开发了热成形模具,冲压出热成形前防撞梁零件,将数值模拟结果和试验结果进行对比,两者基本吻合,变化趋势相同.结果显示,摩擦状态对热成形工艺的成形性能影响较大.     

大型覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施

针对汽车大型覆盖件在冲压生产过程中出现的各种表面缺陷问题,分析了大型覆盖件在冲压生产过程中表面缺陷的产生原因,论述了大型覆盖件在冲压生产中预防表面缺陷的措施。