由对硝基苯甲醚制备对氨基苯甲醚的工艺研究

以硫磺和氢氧化钠为原料,制备多硫化钠,然后用多硫化钠还原对硝基苯甲醚合成对氨基苯甲醚。第一步反应在90℃下回流1h,硫磺的转化率可达100%;第二步反应在110℃下回流8h,对氨基苯甲醚的收率为96%,纯度为99%,副产品硫代硫酸钠的收率为92%,纯度为98%。     

加氢还原法制备邻氨基苯甲醚的研究

文章对邻硝基苯甲醚加氢还原制邻氨基苯甲醚工艺进行了研究。研究确定的最佳反应条件为:反应压力2.0 MPa,反应温度100℃,催化剂用量为邻硝基苯甲醚质量的1%,溶剂甲醇用量与邻硝基苯甲醚质量比为0.8︰1。结果表明,加氢还原工艺在反应时间、收率、废水量等方面都优于传统工艺。     

加氢还原法合成邻氨基苯甲醚的工艺研究

研究了用邻硝基苯甲醚催化加氢合成邻氨基苯甲醚,代替传统的硫化钠还原工艺。研究确定的最佳工艺条件为：反应温度80℃,反应压力0．7MPa,催化剂用量0．9%（以占邻硝基苯甲醚质量计）,溶剂与邻硝基苯甲醚质量比为0．75：1。加氢还原和硫化钠还原工艺比较,反应时间由6h缩短到1．75h,产品收率由90．5％提高到93．8％,解决了产生大量含硫废水的问题,产品成本可显著降低。     

Fe—Al／C催化合成对氨基苯甲醚

对氨基苯甲醚是一种医药和染料的重要中间体.研究了以Fe-Al/C复合催化剂催化水合肼还原对硝基苯甲醚合成对氨基苯甲醚的工艺.结果表明:0.05mol的对硝基苯甲醚,反应温度为70℃,物料比为n(对硝基苯甲醚):n(水合肼)=1:4,反应时间为130分钟,产率为88.18%.产物经熔点测定、元素分析和红外光谱确证.     

液相催化加氢还原制备对氨基苯甲醚

以对硝基苯甲醚为原料,经液相催化加氢还原制备对氨基苯甲醚,通过大量的实验确定了最佳的工艺条件:反应温度80～90 ℃,反应压力1.0～1.5 MPa,催化剂用量5%.与硫化碱还原法相比,此工艺具有质量好、收率高、三废少、可降低成本等优点.     

β-萘甲醚合成新工艺

对β-萘甲醚的现有合成工艺进行改进。结合工业生产,得到一条新的工艺,即采用一水合硫酸氢钠作为催化剂,β-萘酚和甲醇于130～140℃下回流反应14 h。反应收率最高达95.4%,与现有工艺相当,且随着β-萘酚投量的增加,收率趋于稳定(91.0%)。该工艺避免了现有工艺中的催化剂浓硫酸对设备的严重腐蚀和环境污染,可以应用于工业化生产。     

3-氟-4-碘苯甲醚的合成

以间氨基苯甲醚为原料,在浓HCl、NaNO2作用下,反应温度5℃以下,加入40%的氟硼酸,加热,经Schiemann反应生成间氟苯甲醚,产率36.6%。然后在60℃水浴中缓慢滴加65%~68%的发烟硝酸、冰乙酸和醋酐的混合液(间氟苯甲醚与浓硝酸的摩尔比为0.0624∶0.0721、冰乙酸与醋酐的体积比为10.6∶7.6),苯环上4-位硝化1 h后得3-氟-4-硝基苯甲醚,产率48.7%,沸点151.2℃。在ZnCl2和浓HCl作用下反应12 h,再还原成3-氟-4-氨基苯甲醚,产率84.1%,熔点240~241℃。加入NaNO2、浓H2SO4和KI,在5℃下重氮化,经Sandmeyer反应碘代合成3-氟-4-碘苯甲醚,产率72.0%,熔点123~123.5℃。通过沸点、熔点、IR、1HNMR、MS和元素分析对产物进行了表征。     

2-氯-5-溴苯甲醚的合成

以2-氨基-5-硝基苯甲醚为原料,经重氮化氯代、还原、重氮化溴代反应制备出标题化合物,产率34.5%。分别考察了反应温度、投料比对重氮化氯代反应,反应时间、铁粉用量对还原反应,物料比对重氮化溴代反应的影响,适宜的反应条件为:重氮化氯代反应温度为50~55℃,n(2-氨基-5-硝基苯甲醚)∶n(亚硝酸钠)=1∶2.2;还原反应时间为10 h,n(2-氯-5-硝基苯甲醚)∶n(铁粉)=1∶4.7;重氮化溴代反应的n(2-氯-5-氨基苯甲醚)∶n(铜粉)∶n(亚硝酸钠)=1∶1.3∶0.56。     

三相相转移催化合成邻硝基苯甲醚的工艺条件

以聚苯乙烯-二乙烯苯阴离子树脂固载聚乙二醇400作为三相相转移催化剂(PS-C5)催化邻氯硝基苯(ONCB)甲氧基化合成邻硝基苯甲醚(ONA)。考察了甲醇、氢氧化钠及催化剂用量、反应温度等工艺条件对反应的影响。实验结果表明,在邻氯硝基苯为0.1 mol,甲醇为0.6 mol,30 g质量分数40%的NaOH,4 g催化剂PS-C5,反应温度70℃,反应时间10 h的适宜条件下,邻氯硝基苯转化率大于99.5%,邻硝基苯甲醚收率达到93.4%。催化剂回收简单并可以重复使用六次以上,催化性能无明显下降。     

骨架钌镍炭选择性催化加氢制备对氨基苯甲醚

以骨架钌镍炭[简称Raney-RuN iC,m(Ru)∶m(N i)∶m(C)=1∶1∶2]为催化剂,对硝基苯甲醚液相选择性加氢制备了对氨基苯甲醚。考察了催化剂的活性和寿命,反应温度和压力对反应的影响,及底物(对硝基苯甲醚)浓度随时间的变化。新制备的催化剂循环使用3次(6 h)后活性趋于稳定,活性稳定的催化剂的寿命长于63 h。适宜的反应温度:90~100℃,此时目标产物选择性大于99.4%;适宜的反应压力:1.1~1.5 MPa;底物浓度与反应时间存在近似的线性关系。     

p-聚苯硫醚

ｐ－聚苯硫酸是通过对ｐ－二卤苯的一种混合物进行反应而制得，至少一种有机酚胺、硫化锂和添加的选自硫化钠、硫化钾、硫化铆、硫化铯的碱金属，以及适合生产一种聚合物条件的混合物。使用与硫化锂一起添加的碱金属硫化物生产的聚合物的分子量高于用单一碱金属硫化物制备的聚合物。较高分子量聚合物可模压成膜，骤冷后坚韧、皱折、不透明，和用单一碱金属硫化物制备的聚合物所生产的模压膜骤冷后变得易脆、透明的特点形成对照。p-聚苯硫醚@金伟荣     

邻羟基苯甲醛和对羟基苯甲醛的制备

采用改进的赖默—梯曼法制备邻羟基苯甲醛并对羟基苯甲醛进行研究。确定了该反应的最佳条件为：T=45-55℃，n(NaOH)：n(苯酚)：n(氯仿)=3：1．2：1(物质的量比)。在此条件下，目标产物收率可达90％。     

对氨基二苯胺生产与发展

介绍了对氨基二苯胺的各种生产方法，市场需求及发展前景。     

对羟基苯甲醚的合成研究

设计了对羟基苯甲醚的合成路线,以对氨基苯甲醚为起始原料,经重氮化、水解两步合成得到了目的物。通过实验优化,得到在n(对氨基苯甲醚):n(硫酸)为1:2.0,重氮化温度为-5℃,水解温度为60℃的最佳工艺条件下,以对氨基苯甲醚计算两步总收率为71.2%,目标化合物结构经IR、MS分析确证。     

对三氟甲基苯硫酰胺的合成

三氟甲基氯苯与氰化钾在经还原性金属粉末还原生成的三（三苯基膦）合镍（0）催化下反应得到三氟甲基苯甲腈,再与H2s发生加成反应,生成对三氟甲基苯硫酰胺。试验了各种条件对反应的影响．产品收率达90％,纯度达97％,并经IR和GC—MS检测,结构正确。工艺操作简单、反应条件温和。     

邻(对)硝基甲苯加氢还原催化剂的制备催化性能

介绍了所制备的高活性铜催化剂用于气相催化加氢还原制备邻（对）甲苯胺的研究。试验结果表明,在自制铜催化剂和适宜反应条件下,邻（对）硝基甲苯的转化率分别达98%和91%以上,实现了在同一生产装置上交替生产邻（对）甲苯胺。     

邻氯对硝基苯胺合成工艺研究

研究了低温下氯化对硝基苯胺制备邻氯对硝基苯胺技术,通过优化试验确定了最佳合成工艺路线,最佳合成工艺条件为：原料n(对硝基苯胺)：n(次氯酸钠)：n(盐酸)=1：1．2：3．5,次氯酸钠和盐酸质量分数分别为6％和20％;反映温度-5～5℃;收率93％,产品纯度97％(质量分数)。并对年产1kt邻氯对硝基苯胺的工业化生产装置进行了初步经济技术分析。     

对三氟甲氧基-N-羟乙基苯胺的合成

由对三氟甲氧基苯胺(Ⅰ)为原料通过与氯甲酸-2-氯乙酯进行酰胺化反应后,在氢氧化钠水溶液中水解重排,选择性地合成了单-N-羟乙基化反应产物对三氟甲氧基-N-羟乙基苯胺(Ⅲ),产物结构经1HNMR1、3CNMR、MS和IR表征.考察各因素对产物收率的影响,得到最佳反应条件为:酰胺化反应溶剂为二氧六环,反应温度50℃,n(NaOH)n∶(酰胺化物)=5∶1,反应时间7 h,Ⅲ的总收率可达93.7%.     

对氨基苯甲酸的合成方法改进

采用氨水直接将水解后所得反应液调至pH4-5，使沉淀容易析出和析出完全，避免了文献方法中用乙酸反滴带来的沉淀不易析出等麻烦。     

对羟基苯甲酸丁酯的合成研究进展

简要介绍了对羟基苯甲酸丁酯的性能特点及其传统合成方法,着重阐述了目前国内催化合成对羟基苯甲酸丁酯的最新研究进展,其中所涉及的催化剂主要包括无机盐类催化剂、杂多酸盐及其固载化催化剂、固体超强酸催化剂、稀土及其改性固体超强酸催化剂、活性炭固载磺酸类催化剂等五种,在合成对羟基苯甲酸丁酯时,使用这些催化剂可大大改善反应条件,提高产品的收率,明显提高经济效益。