镦辗复合成形工艺及设备设计

国内某汽配厂加工汽车后桥半轴的方法是在压力机上预锻制坯后在摆辗机上终锻成形,需加热两次,原材料消耗大,生产成本高.针对这种情况,介绍了一种镦辗复合成形汽车后桥半轴的新工艺,并给出了成形EQ153后桥半轴所需的成形力及其它工艺参数,在此基础上设计了250 t镦辗机,由于该机采用了特殊的前、后滑块结构,可实现汽车后桥半轴的一次成形.     

后桥半轴电镦—模锻自动线

西德Hasenclever公司研制的电镦一模锻自动线包括一台八工位转子式电热镦机(图1)、一台快速模锻曲轴压力机和整套自动送料装置,用于模锻小轿车的后桥半轴(图2)。     

基于EtherCAT的热模锻压力机控制系统优化设计

通过研究热模锻压力机的工作原理,开发出面向热模锻成形设备分散I/O的实时监控系统。该系统采用主、从控制结构,利用工控机和Twin CAT设计了便于操作和监控管理的热模锻主站,按热模锻成形工艺设计了以CX2030 PLC为核心的从站,并通过Ether CAT技术优化了主站和从站间监控网络。结果表明,该系统能实现对热模锻压力机的实时在线监控,提高对热锻设备分散I/O数据的利用率,有助于优化、改进热模锻成形工艺。     

液压螺旋压力机发展概况

螺旋压力机,总的来看,有三种传动型式,即摩擦式、电动式和液压式.摩擦压力机早已在汽车、拖拉机、农机和金属制品等工业部门中,用来模锻、精压、校正、弯曲和冲压.据西德一九六○年调查表明,在月产量1000吨以上的锻造工厂中,螺旋压力机仅次于锻锤之后是最普遍采用的设备,占全部机械设备拥有量的12.5%;捷克一九五四年模锻设备拥有量中有51%是螺旋压力机;美国及苏联尽管在大批大量生产中主要采用热模锻压力机,但螺旋压力机也占有相当的比例. 欧洲某些国家在螺旋压力机上模锻汽车阀门、后半轴和发动机曲轴、齿轮以及航空发动机等零件毛坯,如在西德Hasenclever公司生产     

新型辊搓制坯成形机

生产轴类锻件以及各类连杆锻件通常的方法有:①辊锻机制坯、热模锻压力机或摩擦压力机成形,③自由锻胎模制坯,模锻锤或摩擦压力机成形;③直接在模锻锤上制坯成形;④在自由锻锤上胎模制坯、胎模成形.上述生产率较高方法是①种.但辊锻机及其机械手     

液压螺旋压力机的发展方向

大约于1930年出现的螺旋压力机在结构方面的不断发展,使其成为很有价值的模锻压力机。近十五年来模锻工业要求越来越大的设备,而螺旋压力机也出现了向重型方向发展的趋势。重型螺旋压力机是指冷击力在5000吨以上的螺旋压力机。迄今已制造的螺旋压力机最大达16000吨,而冷击力为25000吨的螺旋压力机也已列入生产计划。     

半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺数值模拟

介绍了一种半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺,该工艺分别在离合器式高能螺旋压力机和液压机上进行锻造和深孔挤压成形.用Deform-3D模拟软件对锻造及深孔挤压复合工艺成形过程进行了三维有限元分析,模拟结果表明,半轴套管锻造及深孔挤压复合工艺过程设计合理,工件能够良好成形.     

法兰盘锻件自由锻锤-摩擦压力机联合闭式模锻工艺研究

在摩擦压力机上锻造饼块类锻件时只能采用单型腔模锻。根据这个特点制定了在自由锻锤上胎模锻制坯、摩擦压力机闭式模锻成形的工艺,实现了法兰盘锻件的闭式模锻,获得了力学性能和几何尺寸优于开式模锻的锻件,同时也降低了材料消耗。     

螺旋压力机模锻工艺技术特点

螺旋压力机既具有锻锤的功能,又具有机械压力机的特点,由于它结构简单、维修方便、投资少,所以国内外已广泛地用于模锻生产。当今工业发达的国家,已把它作为较理想的精密模锻设备。我国的摩擦压力机已形成系列,亦能生产出25000kN的重型摩擦压力机,但是模锻     

凸缘远离大端的半轴套管成形工艺实验研究

按凸缘能否一次成形,将半轴套管分为凸缘靠近大端（A）和凸缘远离大端（B）两类,简介了B类半轴套管成形工艺现状;经分析、数值模拟和物理模拟实验研究,开发了一种以圆棒材为坯料,以“闭塞模锻＋复合挤压”为主要过程的B类半轴套管成形新工艺,重点介绍了设计中间制件所考虑的因素和解决的问题,实现了工步少、凸模刚性好、所需设备滑块行程较短等目的。     

100MN万吨摩擦螺旋压力机研究开发

介绍我国第一台J53系列重型模锻设备100MN双盘摩擦压力机的结构性能特点及应用.     

汽车后桥从动齿轮辗扩成形工艺

１引言汽车后桥齿轮是汽车驱动系统中一个重要典型零件。在８０年代,这一零件的锻件生产,国内大多数企业都采用以下三种方法成形：一是空气锤、辗环机制坯,摩擦压力机锻造成形;二是用模锻锤锻造成形;三是用热模锻压力机成形。这些成形方法均存在设备投资大、材料消耗...     

滑动叉模锻成形技术北大核心CSCD

叉类锻件的工艺难点是劈叉,其材料利用率一般较低。通过分析某一型号短空心轴滑动叉的外形和金属分布规律,提出了弯曲成形U形叉、挤压成形空心杆的模锻思路,制定了5步模锻工艺方案。预锻成形时进行弯曲和挤压复合变形,毛坯在凸模作用下弯曲为U形,并挤压成形部分杆部;终锻成形时,利用预锻件的外形定位,挤压成形空心杆部,并对U形叉进行整形。模拟了预锻和终锻成形过程,验证了理论分析的正确性。根据制定的成形方案,设计制造了锻模,并模锻成形出合格的锻件。该方案避免了开式挤压劈叉工艺造成的材料流动不均匀的问题,同时成形了空心杆部、降低了金属消耗和机械加工量,而模锻成形产生的飞边和冲孔连皮可利用模具切除。相对于坯料水平分模开式模锻,该方案材料利用率提高约15%,对生产具有一定的指导意义。     

汽车半轴锻造成形工艺设计

针对半轴法兰盘摆辗成形工艺中存在的分模面飞边、盘部厚薄不均、产生纵向飞边等问题,拟采用液压机闭式模锻工艺成形半轴法兰盘。通过有限元软件对闭式模锻工艺进行了数值模拟分析,根据充填效果、终锻温度场、行程载荷、等效应变和等效应力的分布,验证了成形工艺的正确性并优化了模具结构。在液压机上成功试制出半轴锻件,工艺试验结果与模拟结果吻合,成形产品尺寸精度高,质量可靠,满足设计要求。与原有工艺相比,存在的问题基本消除,产品一致性好,免去了粗车加工。     

大型双鼓形铝轮毂精密锻模设计与改进

以载重车用大型双鼓形铝轮毂精密模锻为应用对象，开发了分体组合式锻模工装，突破了普通模锻以单一最大水平投影面分模的限制，解除了双鼓形外形对模锻成形工艺的制约，并采用80000kN电动螺旋压力机进行精密模锻，保证了产品成形精度。     

汽车后桥从动齿轮闭式模锻工艺研究

提高材料利用率、生产效率、锻件精度,是闭式模锻工艺和设计中需要解决的主要问题.通过采用自由锻锤制坯一扩孔机预成形一摩擦压力机闭式模锻的复合锻造工艺,充分利用了几种锻压工艺的优点,合理地安排锻造工艺,实现了汽车后桥从动齿轮锻件的闭式模锻;与传统模锻工艺相比,节约原材料约17.5%,在技术、经济上都取得了良好的效果.     

超塑性模锻压力机

苏联中央锻压机器设计局和第聂伯罗彼得罗夫斯克重型压力机生产联合体共同研究的K20.601型超塑性模锻压力机已投入工业生产。此模锻压力机可用来模锻铝合金、镁合金、钛合金和钢的封头、法兰、套管、十字管,可采用条坯、环形坯、管坯或板坯。由于采用超塑性模锻工艺,可使坯料形状和尺寸最大限度地接近成品的形状和尺寸。与传统的工艺相比,这种模锻工艺可提高金属利用率1～2倍,机加工量可减少30～50％,模锻力可减少60～75％。此模锻压力机的技术性能如下: 作用力(kN): 上下活动横梁各为12500 顶出器 4000     

火车钩尾框的精密成形设备分析研究

介绍火车钩尾框锻造成形的最理想、最经济的模锻设备──80MN双盘摩擦压力机.     

10 kN空气锤高效生产深盲孔长轴类锻件的辅助工装设计及应用

深盲孔长轴类锻件是锻造生产中的难点,通常使用热模锻压力机或大吨位油压机等大型设备采用挤压工艺进行生产,设备昂贵、模具结构复杂,投资较大.本文以载重车后桥半轴套管为例,介绍在普通电动空气锤上加装辅助工装,高效生产深盲孔长轴类锻件的方法.     

摩托车连杆粉末热锻工艺及模具设计

采用粉末热锻方法生产摩托车发动机连杆 ,通过开式模锻实验 ,确定了合理的粉末压制坯形状和尺寸 ,给出了闭式模锻摩托车连杆的锻造工艺 ,并设计了在摩擦压力机上成形热锻粉末烧结预制坯的闭式模具