汽车车身冲压件模具开发的成本控制和质量管理

成本和质量是企业竞争力的核心．要提高企业竞争力就必须在这两方面下功夫。汽车车身的质量和成本很大程度上在模具开发阶段就基本确定了．此阶段的产品方案、工艺方案、模具准备方案等就已决定了模具成本、冲压件材料利用率、生产效率、冲压件质量等等．所以在车身冲压件的模具开发阶段进行有效的成本控制和质量管理是非常必要的。     

轿车车身内覆盖件冲压工艺特点

叙述了神龙汽车有限公司富床轿车车身内覆盖件的冲压工艺特点,从冲压作业方式,钢板材料性能,冲压件工艺流程分析,模具结构特点等几方面介绍了富康轿车车身内覆盖冲压工艺的先进性,从中我们可以了解有别于传统的冲压工艺设计和模具制造方式,为今后新的轿车车型开发提供一定的经验。     

汽车车身冲压件搭接过程

通过对汽车车身冲压件搭接过程的描述，介绍了搭接各程序的重要环节，阐述搭接工艺在汽车生产前期的作用和必要性。     

提高白车身冲压件材料利用率的方法

质量和成本是企业竞争力的核心。过去,我们在准备做新车型时往往只重视模具成本和零件质量,忽略了材料利用率问题,而冲压件的材料利用率是冲压件投产后生产运行成本的重要指标。一般情况下,冲压件重量占汽车白车身总重量的95％以上,材料成本占冲压件成本的60％～70％,要想降低;中压件的成本就必须降低冲压件材料成本。降低材料成本的重要途径之一是提高材料利用率,降低材料消耗。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从冲压件、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法。     

CAD／CAM技术在汽车车身模具国产化中的应用

以汽车车身某典型零件为例，阐述了如何解决引进车型在车身模具国产化过程中的某些技术问题，内容涉及技术依据转化、产品几何造型以及ＣＡＤ／ＣＡＭ一体化的基本方法。     

卡车车身冲焊一体化工艺设计

冲压、焊接是白车身制造中两大不可或缺的工序。高的白车身质量不仅需要优异的冲压质量和焊接质量,更需要;中压和焊接工艺相互统一、相互包容,做到你中有我,我中有你。冲压所做的工作要围绕满足焊装和白车身整体要求,而焊装则要充分考虑到冲压件的工艺性及模具的高成本问题,对冲压要有包容性。冲焊一体化是新的白车身制造理念,也是汽车开发同步工程的一部分。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方法探讨

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,介绍了通过产品设计优化、工艺改进、废料再利用、新技术和新材料的应用等提升冲压件材料利用率的方法。结果表明,实施这些方法能有效降低材料消耗,提高冲压件材料利用率,降低汽车开发成本。     

补料筋在汽车冲压件成形中的应用

介绍了汽车车身冲压件表面质量的发展方向及现状,补料筋工艺的概念,以及在模具制造及冲压件成形中的应用,并用实际案例及成形过程的分析说明,补料筋对制件成形的影响,重点提出补料筋在汽车冲压件成形中的实践应用,提高主机厂的车身外表面质量水平.     

浅析汽车车身冲压件材料利用率提升方法

对汽车车身冲压件材料利用率的影响因素进行了分析,并从产品设计、工艺、新技术新材料等方面详细介绍了提升冲压件材料利用率的方法.     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

轿车车身零件制造中的热成形技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求，一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺，并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料，而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了热成形技术在汽车冲压件成形中的应用。     

解放卡车车身冲焊一体化工艺设计

冲压、焊接是白车身制造的两大不可或缺的工序。好的白车身质量不仅需要好的冲压质量和焊接质量,更需要冲压和焊接的相互统一、包容。冲压所做的努力要围绕满足焊装和白车身整体要求,而焊装则要充分考虑冲压件的工艺性问题和模具的成本问题,对冲压要有包容性。冲焊一体化是新的白车身制造理念,是汽车开发同步工程的一部分。结合解放换代卡车车身工艺设计实例,从研究产品定位系统、尺寸精度和螺钉车验证方法等几方面阐述了车身冲焊一体化工艺设计的思路、方法和意义。     

汽车冲压模具未来发展前景

汽车车身模具,特别是大中型覆盖件模具,是车身制造技术的重要组成部分,也是形成汽车自主开发能力的一个关键环节。汽车制造工艺中的90%以上制件都需要使用模具,而塑料制品的90%以上也要由模具成型,IT产业的众多塑件也需要由模具成型。汽车冲压件的生产是汽车制造中十分重要的部分,如载货汽车的车身、车架、车厢及轿车的车身主体等都是由钢板冲压制造而成。内需对我国模具行业有着巨大的推动力,这些内在的需求正持续推动着我国模具行业的发展。     

国内外汽车模具行业呈现出九大发展趋势

模具是汽车工业的基础工艺装备，在汽车生产中90％以上的零部件都需要依靠模具成形。据介绍，制造一辆普通轿车约需1500副模具，其中冲模约占1000余副。在新车型的开发中，90％的工作量都是围绕车身型面的改变而进行的。在新车型的开发费用中，约有60％用于车身和冲压工艺及装备的开发。在整车制造成本中约有40％为车身冲压件及其装配的费用。     

多工位合模技术在冲压工艺领域的应用

随着外资品牌及合资品牌的汽车逐渐进入中国市场，汽车制造企业之间的竞争越来越激烈，节能、减排、降低成本已成为汽车制造业面临的重大问题。汽车板材冲压工艺是汽车制造过程中的重要工艺之一．合理的；中压工艺和先进的；中压技术不仅能够提升；中压件质量，而且还能够降低冲压件成本．提高生产效率。目前，轿车整车白车身通常由300～400个冲压件组成．涉及的模具数量约为1000副左右，模具开发费用高达上亿元。     

轧制差厚板在汽车冲压件上的应用

轧制差厚板作为新兴的汽车白车身轻量化技术,与传统高强钢、激光拼焊板相比,具有轻量化效果好、成本低的特点。本文以汽车白车身左前纵梁内板为载体,进行了轧制差厚板原材料、冲压件模具的开发,并进行了白车身匹配、整车碰撞、质保路试等应用试验,实现了轧制差厚板的规模化生产,并且搭载整车实现了大批量应用。阐述了轧制差厚板在汽车白车身上的应用范围,提出了轧制差厚板冲压件模具的开发要点,并提出了轧制差厚板的整车搭载验证关注点,为轧制差厚板技术在国内自主车型上的应用积累了经验。     

汽车车身制造中的液力拉深技术

传统的汽车冲压件成形工艺已经不能满足目前国内外车身制造的要求,一些有条件的企业开始广泛研究和开发板材成形新技术、新工艺,并尝试在有限批量的生产中采用更多样的工艺和材料,而在结构件中则开始更多地采用非传统工艺。本文着重介绍了液力拉深技术在汽车冲压件成形中的应用。     

浅析汽车车身冲压工艺与模具技术

主要分析汽车车身冲压工艺与模具关键技术的相关问题,以实际汽车案例为研究对象,深入介绍了该车型汽车车身冲压工艺的基本流程,再结合修边冲孔模设计的相关内容,对模具技术做进一步研究。     

翼子板尺寸整改提升方法研究

介绍了汽车覆盖件关键关键车身冲压件——翼子板几何尺寸的整改提升方法,在模具调试过程中对提高制件质量均具有普遍借鉴意义。