浅议切削用量对加工精度的影响

机械零件的加工必须要保证零件达到图样的要求，满足其加工精度。而尺寸精度、形位精度和表面粗糙度是检验零件加工精度最主要的三个方面。三者任何一项达不到要求都会造成零件质量的下降或报废等问题。其中形状和位置精度可以通过设备、夹具、刀具、工艺等来加以保证，而尺寸精度和表面粗糙度的控制就成了很多人较为伤脑筋的难点!他们往往控制了表面粗糙度，尺寸精度却超差了，而控制了尺寸精度后，表面粗糙度又达不到要求。本人通过多年的实践总结及潜心研究，知道了造成零件加工误差的因素很多，以下是机械零件在切削加工时造成尺寸误差的原因分析（仅以车削加工为例）。     

电刷镀技术的成功应用

电刷镀是一种在被镀零件的镀覆表面快速施以电化学沉积金属镀层的电镀技术,这项技术已从传统的维修工作向表面强化、表面防腐和表面装饰等方向发展。1．用于维修实践证明,用电刷镀恢复磨损零件的尺寸精度和几何形状是行之有效的。各类工程机械的工作中由于使用不当或保养不善会造成零部件过早磨损,导     

耳片铆接孔镀前铰刀和塞规的设计

为了防止黑色金属零件的锈蚀，经常采用电镀一层金属或发蓝来进行表面处理。常用的电镀方法有镀锌、镀镉和镀铬。表面处理后，可以提高零件的使用寿命并使外形美观。 图1是我厂生产的耳片的产品图样，它的2×φ6H11（07500.+）mm是要求镀后达到的尺寸。该零件的表面处理为镀锌，镀层厚度为5~12μm。要达到镀后φ6H11 mm的要求，就必须预留出镀层厚度，这样在镀后才可达到图样的尺寸要求。按照图样的最大极限尺寸镀最薄的镀层厚度、最小极限尺寸镀最厚的镀层厚度的原则，这个零件两孔的镀前尺寸应为： 最大极限尺寸=6.075+0.005×2=6.085 mm…     

零件表面处理工艺尺寸的计算

机械加工中经常遇到零件的有关表面需要电镀处理（如镀铬）及表面热处理（如渗碳）。电镀处理的表面，零件图样上通常是标注零件最终完成后需要保证的尺寸及镀层厚度。如何确定最终尺寸之前的丁艺尺寸，是我们经常遇到的问题。渗碳处理的表面，按所给定的加工余量来确定工艺上的渗碳深度，以保证图样上规定的最终尺寸和渗碳深度是我们经常遇到的另一问题。下面以图1所示的外台阶表面、内台阶表面、内孔和外圆表面为例对这两个问题用解尺寸链的方式进行计算。     

内孔定位弹性夹具在高精度零件车削加工中的应用

轴套是振动压路机上的一种关键零件(如图1所示)，该零件各部分尺寸较小，但尺寸精度要求较高，同时各尺寸间的形位精度要求也较高，主要加工表面的粗糙度要求为Ra 1．6μm。由于该零件壁厚较薄(零件上最小单面壁厚仅7．5mm)，在车削外圆各表面时，如果采用常规方法装夹，常常会因为夹紧力、切削力等使工件产生较大的变形，导致零件的加工质量难以保证。     

电镀零件相关工序尺寸的计算

本文详细地介绍用尺寸链计算来达到电镀零件技术要求的方法,即:如何确定电镀零件的镀前工序尺寸 A_Q 及公差;电镀工序尺寸 T 及公差;镀后工序尺寸 A_H及公差以及零件的镀层厚度尺寸 t 及公差和设计尺寸 A及公差,并分析它们之间的相互关系。一、电镀零件相关工序尺寸的计算计算电镀零件相关工序尺寸及公差,一是能按图纸上的设计要求控制镀层厚度 t 在规定的范围内;     

精加工套类零件的通用胀力心轴

在机械加工中,经常碰到一类典型的套类零件,其内孔尺寸较大(一般大于φ300mm)精度要求不高,而其主要工作表面的形状精度和工作表面间的相互位置精度要求很高,精加工时如以内孔定位、找正,卡盘夹紧费工费时,形位公差亦难于保证.对于薄壁零件还易引起变形,所以必须采用胀力心轴进行精加工。如果采用一般结构的胀力心轴,对于有定型产品的厂家是行之有效的,但随着市场经济的变化,有定型产品的厂家已廖廖无几,为适应市场需求的变化,有些厂家类似的套类零件繁多.如一种心轴只适用于一种内孔尺寸的零件,加工费用会很高,加大了工装材料的浪费,为此,我们设计出了一种通用的胀力心轴,它能适应尺寸不一的套类零件的加工。     

小型双偏心平移球面车刀

在生产中,有一种零件(如图1),采用一般样板刀加工,精度达不到要求,表面粗糙度高,生产率低。因此我设计了双偏心平移球面内孔车刀(如图2)。实践证明该车刀能保证零件尺寸精度要求,表面粗糙度达到R(?)3.2。     

伸缩式弹性顶尖

在轴类零件的外圆上有些特殊要求的沟、槽需要磨加工，并有轴向尺寸要求。传统的磨削方法是用机床的顶尖顶在工件的中心孔进行磨削。由于中心孔深度不一致，使工件在机床工作台上的纵向位置不固定，给磨削加工有轴向尺寸要求的零件带来不便，易产生废品，影响加工质量和工作效率。本文介绍一种伸缩式弹性顶尖，其结构和使用原理如图所示。此顶尖实现了加工基准与零件测量基准的统一，能明显地提高尺寸精度和工作效率。设计此顶尖时，必须使定位套5与工件11同步旋转，在摩擦表面应设有油槽。并根据需要将铭柄设计成“莫氏3号”或“莫氏4号”…     

电镀仿真技术在机械加工公差分配中的应用

金属镉对于钢铁基材属于阴极保护镀层。在高温高湿的环境中,镉镀层的强耐腐性常被用于军工行业的零件的表面处理。军工行业的零件,尤其是液压系统等部位的紧固件,对尺寸精度有比较高的要求,需要高精度的电镀。传统的方法根据经验尝试各种辅助工具,并多次试镀以寻求最佳方案,这种效率非常低。介绍了以一款电镀仿真软件作为工具,在电镀镉方向进行镀层厚度分布均匀性的优化和机械加工公差分配的应用。通过仿真计算的结果,快速准确而且直观地反映了零件电镀后膜厚的分布。通过添加电流遮蔽的辅助工具,并进行多个方案的仿真计算与优化,获得了膜厚分布非常均匀一致的镀层。     

表面镀覆零件尺寸精度控制方法研究

表面镀覆层对零件的尺寸精度具有显著影响。零件因不能确定准确的预留尺寸,使得其尺寸精度难以控制,给生产加工带来了很大的难题。为解决此问题,首先对表面镀覆种类进行了分类,分析了各镀覆种类对零件尺寸的影响原理,提出了"单边尺寸变化Δ"这一术语;然后,针对行业中常用的表面镀覆种类,确定了其各自对应的Δ值;最后,针对不同的表面镀覆种类,提供了概率法和极值法2种计算表面镀覆前尺寸的方法。此外,还提出了一些保证表面镀覆零件精度的相关经验。据此可准确控制表面镀覆零件的尺寸精度。     

尺寸链中封闭环的精度保证

机器的装配精度,即两零件工作表面相对位置的变动量,对于保证机器的良好工作性能有重要的影响。而装配精度量在零件装配后才最后形成,并由零件上有关尺寸所间接保证。于是代表装配精度要求的尺寸和零件上的其他有关尺寸就形成一个装配尺寸链。代表装配精度要求的尺寸是这个尺寸链中的封闭环,零     

超精、光整加工切削参数分析

一、前言随着我国机械工业的蓬勃发展,对机械产品的性能的要求不断提高,由此产生了进一步提高机器零、部件的加工精度,其中包括零件的几何形状精度、尺寸公差精度和表面粗糙度精度的要求。超精、光整加工技术就是为了满足零件高精度而出现的一种表面最终光整加工方法。     

零件镀铬层参数的确定

液压缸为我厂生产的主要配套产品,在液压缸中,活塞、柱塞类零件为了增大其耐磨性,常常需要在其表面镀硬铬。但在设计图样中,往往只标明了零件的最终尺寸与最终镀层厚度,可在实际的零件加工过程中,根据实际的工序,我们需要进行中间尺寸计算（电镀前的尺寸）。过去都是凭借经验,给定工序尺寸,电镀后再磨削,保证图样的最终产品尺寸,没有进行镀层厚度检查。随着产品质量控制的提升,加强对产品检测,我们发现,许多产品的镀层厚度都不符合图样设计要求。     

镀镉工艺中电子测量氢脆试验的影响因素分析

在电镀过程中，吸附在金属零件表面的部分氢原子会渗入零件内而引起氢脆。劳伦斯测氢仪是一种测量电镀时氢的吸收量和镀层的氢渗透性的仪器。这一方法可简单、快速地对电镀槽液的氢脆性进行评估，降低氢脆发生的几率。通过对劳伦斯测氢仪检测电镀镉槽液过程中的各个环节进行分析，找出了影响电镀镉槽液氢脆性的主要因素为试验用探头、试验溶液温度、电镀槽液中的杂质、电镀效率、溶液搅拌、电流密度，并针对这些影响因素提出了提高试验精度的方法。     

电镀表面镀前工艺尺寸的计算

编制零件机械加工工艺规程的过程中,当遇到需要进行电镀的零件时,我们必须考虑零件的镀层厚度对镀后尺寸的影响(对于非配合尺寸,其影响可忽略不计)。换句话说,就是在机械加工时,必须正确确定电镀表面的镀前工艺尺寸。为此,需要根据图纸给出的尺寸和镀层厚度,进行一些必要的计算。     

《金属加工》（热加工）2008年第7期要目

在机械加工行业中，珩磨工艺（Honing Process）是磨削的一种特殊形式，也是精加工的一种高效加工方法，因其是提高零件尺寸精度、几何形状精度和降低表面粗糙度值的有效加工方法，在工程液压缸、汽车零部件、抽油泵等机械制造业中得到广泛应用。     

典型大直径薄壁零件的磨削加工

在拖式混凝土泵车中,有一种典型的大直径薄壁零件——中间套(图1),其内孔直径为202mm,外径为212mm,壁厚仅为5mm,且该零件各尺寸之间的形位精度要求较高,外圆表面粗糙度要求为     

工艺尺寸的网络图分析和整体解算

机械加工过程中,加工尺寸及其公差是根据零件的设计要求,考虑到加工中的基准、工序间的余量、以及工序的经济加工精度等条件,对工序提出的尺寸要求。因此,零件的设计尺寸、余量尺寸与加工尺寸(包括形成毛坯的毛坯尺寸)之间具有尺寸的关联性。这种关联性可以用尺寸网络图表示。即把零件表面加工过程中表面和毛坯表面表示为网络图上“点”,表面间的联系     

珩磨工艺原理简介

珩磨工艺是磨削加工的一种特殊形式，又是精加工中的一种高效加工方法。这种工艺不仅能去除较大的加工余量，而且是一种提高零件尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度的有效加工方法。