双氧水装置萃取塔“液泛”原因及处理

我公司100 kt/a蒽醌法双氧水装置正常生产情况下系统氧化液流量为620～650 m3/h,双氧水日产量355 t。2010年4—6月,生产过程中萃取塔多次出现"液泛",被迫降低系统氧化液流量,最低降至500 m3/h,使得装置不能正常运行。根据萃取塔"液泛"的现象,分析了"液泛"发生的原因,制定了相应的解决措施,有效解决了萃取塔"液泛"问题。1生产工艺简述     

蒽醌法生产双氧水萃取塔液泛的解决方法

我公司拥有一套年产 70 0 0 t浓度为 2 7.5 %的双氧水生产装置。正常情况下 ,系统的流量为3 4m3/ h,日产双氧水 2 0 t。但是 ,一段时间以来由于萃取塔液泛 ,系统流量下降 ,最低时只有 1 8m3/ h。既影响了产量、质量 ,又给系统造成了严重紊乱。为此 ,我们对这一问题进行了详细的研究。1　萃取塔工艺原理及液泛1 .1　萃取塔工艺原理我公司萃取塔采用筛板塔。工艺原理是轻液(氧化液 )从塔的近底部处进入 ,从筛板之下因浮力作用通过筛孔而被分散。液滴浮升到上一层筛板之下 ,合并 ,积聚成轻液层 ,又通过上层筛板的筛孔而被分散 ,直至塔顶积聚成…     

韩国COSMO化学公司600 t/d硫酸项目的设计回顾

介绍了韩国COSMO化学公司600 t/d硫磺制酸项目的设计情况,包括工艺流程、主要设备及布置.主要技术经济指标经考核达到设计要求,硫磺流量4.7 m3/h,锅炉给水流量36.48 t/h,中压过热蒸汽产量30.86 t/h, 尾气ρ(SO2)289.1 mg/m3.生产实践表明,该装置性能完全达到了预期设计要求,技术经济指标比较先进.     

二甲基亚砜制备工艺的研究

研究了以二甲基硫醚和双氧水为主要原料 ,制取二甲基亚砜 (DMSO)的工艺过程。考察各类工艺条件对二甲基亚砜收率的影响 ,得最适宜反应条件 :反应温度为 2 5～ 3 5°C,双氧水流量 1 .5m L/min,二甲基硫醚和双氧水的配比 0 .6∶ 1 .0 (体积比 ) ,反应时间为 4.5 h,DMSO的收率为98.5 %。     

工业循环水投水置换除油的模拟研究及经济环境评价

为了评价工业循环水系统常用的投水置换除油法对环境的影响并推算其耗水量和成本,在流量(R)为1500L/h的模拟装置中研究了系统COD与投水置换时间的关系,比较了除去和保留水面浮油的区别,考察了耗水量、排污量与投水流量的关系.以R为3万t/h系统为例,若投水流量为3万t/h,耗水量为6万t,则运行成本为24.78万元;若...     

大型风机轴颈的在线修复

1风机轴颈的磨损情况及其一般的检修方法介绍 (1)风机轴颈结构及其磨损情况.台泥句容水泥有限公司5 000t/d水泥熟料生产线原料粉磨除尘系统采用一台大型风机,其出口流量为620000m3/h,转速为990 r/min,电机功率为3500kW.     

低压脉冲覆膜滤袋除尘器在水泥磨上的应用

水泥厂3号水泥磨为Φ2.4m×13m风扫磨,设计产量为22t/h,采用FD180-78型袋除尘器处理尾气,后接1台C6-48No.8D风机.此系统存在排放浓度超标、水泥磨系统阻力大、磨内风速小、台时产量低等问题.改造前排放浓度在226mg/m3(标况下)左右,除尘器阻力在1800Pa左右,测定系统风量为8648m3/h,其中反吹风量和漏风量为1600m3/h,实际有效风量仅为7000m3/h左右 ,水泥磨台时产量仅在20t/h左右.     

双套管密相气力输运过程的数值模拟和能耗分析

基于计算流体力学理论,提出一种可用于预测双套管密相气力输送系统能耗的新方法. 与以往依靠经验的计算方法不同,本工作将输送管道分为起始段与充分发展段两部分,分别进行详细的计算流体力学模拟后汇总得出整个系统的总能耗. 压力梯度为750 Pa/m的情况下,计算所得物料输送速率为10 t/h,耗气量为290 m3/h,实验所得物料输送速率为8.0 t/h,耗气量240 m3/h,证明本数模方法是可靠的.     

提高精矿浆泵送能力的实践

贵州瓮福磷矿是国家"八五"期间重点工程项目之一,特别是精矿浆输送系统,当时是全国矿山企业首家采用长距离浆料管道输送.浆料输送系统的输送泵采用美国进口3台3缸活塞泵(两用一备),设计年输送干精矿190～210万t,3台3缸活塞泵(又名3台主线泵)的动力部份电机采用3台离心风机鼓风冷却;设计输送磷精矿浆质量分数最大为60%,最大输送矿浆流量是282 m3/h,主线泵主电机正常温度不超过80 ℃.在实际生产中,当输送磷精矿浆质量分数为60%和输送磷精矿浆流量为260 m3/h时,主线泵主电机工作温度有超过80 ℃以上的记录.为了提高磷精矿输送质量分数和达到设计范围内的输送流量,对输送系统进行了完善与改进.     

铁碳微电解-芬顿-絮凝沉淀处理化工废水的试验

以江苏省某化工园区综合废水为研究对象,采用铁碳微电解-芬顿氧化-絮凝沉淀工艺对其进行了预处理,通过单因素试验研究了pH、铁碳反应时间、双氧水(H2 O2)投加量对CODCr去除率的影响.试验结果表明:在进水流量为100 L/h、pH值=3、铁碳反应时间为1.5 h、H2 O2投加量为800 mg/L时,预处理效果最好,CODCr去除率达到45.9％,B/C提高至0.36,缓解了高浓度化工废水对生化系统的毒性和冲击,提高了废水可生化性.通过计算,该水处理工艺的产泥量为0.418 kg/t,运行成本为5.05元/t.以上研究结果为化工园区污水厂分质预处理提供了设计依据.     

100 kt/a蒽醌法过氧化氢装置氢化塔改造总结

<正>某公司的1套100 kt/a蒽醌法过氧化氢装置开车过程中,因氢化反应控制欠佳,氢化、氧化反应中产生大量的降解物,造成系统多次被迫停车处理,系统流量只能控制在400 m3/h;后对氢化塔进行改造,增加了工艺控制手段。改造后,系统逐步恢复正常,流量提高到670 m3/h,日产过氧化氢(质量分数27.5%,下同)400 t。1存在的问题该装置设计产能100 kt/a过氧化氢,设计流     

联合预粉磨系统磨内结构的改造与效果

Φ3.8 m×11 m联合预粉磨系统生产P O42.5水泥台产仅99 t/h,电耗达44.96 kW h/t。对该系统Φ3.8 m×11 m管磨机内部实施了三项技改措施:(1)采用高细高产磨筛分技术隔仓板;(2)改变磨机一仓长度;(3)调整研磨体级配。改造后系统产量达到132.4 t/h,电耗降至32.8 kW h/t。     

由联合粉磨到半终粉磨再到联合粉磨的技术改造

公司水泥粉磨系统由1台150~90辊压机(通过量475 t/h)+V选与Φ3 m及2.6m开路磨机组成"一拖二"模式,两台磨合计产能100 t/h左右。淘汰Φ2.6 m磨机后,形成了"大辊压、小球磨"的新生产状态,而磨机产能水平仅55~60 t/h。为增产、降耗,实施了以辊压机系统增加1台动态选粉机及配套设施改造、Φ3 m磨机内部三仓改两仓及级配调整等为主要内容的技术改造。先改造为半终粉磨系统,产量75 t/h,电耗36.8k Wh,效果不尽人意。再改造为联合粉磨系统,产量95 t/h,电耗降至31.5 k Wh。     

提高Ф2.2 m×7 m水泥磨产量的措施

我厂Ф2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08 mm筛筛余4.0%.我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5 t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8%,水泥磨机主机电耗由2 8 kWh/t降低到2 3 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kwh/t.改造措施如下.     

风扫煤磨系统的提产改造

Ф2.8 m×(5+3)m风扫磨煤粉制备系统实际产量17 t/h,不能满足烧成系统提产后对煤粉用量的需求.将磨机调整为Ф2.8 m×(6.5+1.5)m风扫磨,在煤磨进口处增设V型烘干机,更换原煤秤,扩大收尘器过滤面积,并配套相关改造,系统产量提升至22 t/h以上,达到了技改目的.     

双氧水装置扩产可行性探讨

1989年12月河北沧州大化集团有限责任公司(简称沧州大化)建成投产了3500t/a 27.5%的镍催化剂双氧水装置,该装置年生产日300d,工作液循环量14～15m3/h,氢化效率设计值9.5～10g/L,氧化收率设计值95%(氧化收率=氧化效率/氢化效率),开车运行至今.     

沙钢集团煤气的利用途径

沙钢集团现有6座6m焦炉,煤气产量为13×104m3/h;3座2500m3和8座400m3高炉,煤气量为195×104m3/h;3座180t和3座40t转炉,煤气量为90 000m3/h.建有煤气柜7个,总容积为45×104m3,煤气管线总长达40km,全厂已形成庞大的煤气利用系统.同时还在生产实践中和项目建设过程中不断优化煤气系统构成,如建设新的或改建旧的煤气管道、气柜,以达到最合理的平衡配置.2006年,沙钢合理利用高炉煤气1.516×1010m3,利用率达93%;焦炉煤气1.12 ×109m3,利用率达94.3%;转炉煤气4.3×108m3,利用率达98.9%,综合利用率为93.3%.     

提高(φ)4m×13m水泥磨产质量的技术措施

我公司2 500t/d熟料生产线水泥粉磨系统由2台(φ)4 m×l3 m带O-Sepa高效选粉机组成的闭路粉磨系统承担,设计产量75 t/h(比表面积3 400cm2/g).2004年5月试车运行,通过不断完善工艺条件等措施,使各品种水泥台时产量大幅度提高.目前我公司PO 32.5R和PO 42.5R水泥台时产量分别达到98t/h和75t/h.     

地下水曝气过程中气体流型的实验研究

以自行设计安装的二维砂箱,并首次采用乙炔作为示踪气体模拟了地下水曝气(air sparging,AS).研究表明,在20～40目白色石英砂多孔介质体系中,AS总曝气压力基本不随气体流量变化,但气体影响半径和平均饱和度随流量增加而增加.在流量为0.15m3/h时, ROI为18cm,气体的平均饱和度为0.017;当流量增为0.30m3/h时,ROI增大到37cm.平均饱和度增加为0.031.另外,曝气流量越大,水位上升越高,达到稳定所需时间越长.由乙炔示踪的AS气体分布研究中发现,在0.05m3/h曝气流量下,AS气体的分布稀疏而且分散;当曝气流量为0.15m3/h时,AS气体的分布均匀,形状近似为对称抛物形,抛物线中部区域气体的密度较高,浓度梯度较小,而抛物线边缘区域中气体的密度较低,浓度梯度较大;在0.30m3/h曝气流量条件下,气体的分布非常不均匀,较易形成优先流.     

我厂Φ2.5m×3.9m风扫磨系统的改造

我厂有3台Φ2.5m×3.9m风扫磨磨制煤粉,供4台Φ3.5m×145m的湿法回转窑.在实际生产中,磨机台时产量为6～9t/h,当4台回转窑都正常生产时,约亏煤5t/h,给窑的正常煅烧带来了严重的影响,于是对煤磨系统进行改造.