小直径厚壁筒体的卷制成形工艺分析

在小直径厚壁筒体的卷制成形过程中,因筒体直径小、材料屈服强度高、筒体长度大等原因需很大的卷制压力,卷板机辊轴变形使筒体端部被压成局部凸鼓状。筒体变形后,通过局部修割尺寸、焊接后校圆压制,有效处理了该筒体的变形。通过对该小直径厚壁筒体的卷制成形存在问题的原因分析和处理,为类似产品的成形工艺提供参考。     

大型搅拌筒体的焊接工艺

我矿浮选车间4m搅拌槽筒体因腐蚀严重,决定对筒体进行更新改造。该筒体直径4m、高4m,是由24mm厚的16Mn钢板焊接而成,总重达16t。由于筒体的重量和尺寸较大,制作单位一次性加工完成,无法运输及安装。考虑到该筒体为立式安装,因现场回转空间所限无法整体吊装,制作单位只好做成上、下两段筒体,到现场后再将两段装焊成形。两段筒体必须用米字形工装来支撑,以提高圆度要求,防止变形。另外,因现场条件所限,只允许上、下两段节筒     

电厂高压主汽门滤网裂纹焊接修复试验及工程应用

针对电厂服役的主汽门滤网筒体网孔出现的裂纹特征,FISCO试验验证了焊接材料和焊接热输入,分别设计实施了离散孔修复、多孔集中修复和大面积镶嵌修复三种焊接修复试验。结果表明,采用设计的三种焊接修复方法可有效实现滤网不同深度、不同分布特征的裂纹修复,并使焊接变形处于可接收范围,特别对大面积开裂的情况采用镶嵌法可降低整体应力和变形,大大降低了焊接修复难度和减少焊接金属填充量。     

大型薄壁筒体自动氩弧焊接技术

针对铝合金大型薄壁筒体的全焊接结构,进行了自动焊接工艺的全过程设计。从乌克兰巴顿焊接研究所引进专用的自动焊接工艺设备,通过巴顿焊接研究所的独到技术,在预变形状态进行焊接,从而控制了焊接变形,保证了铝合金筒体长度为6290mm、直径为760mm、厚度为3～5mm的全焊接结构在半自动焊接后无需校形,即满足在l500mm的任意设计长度范围内,母线直线度〈1mm,全长〈4mm的产品需求。     

封闭式消声器的焊接

某产品所用消声器是以降噪声为目的的,设计采用图1结构。 该结构由内、外两层简体焊接而成,内简体是封闭式的,由0.8mm厚的SUS304微孔板卷制而成,筒体长约1300mm,直径250mm,若焊接工艺不合理,焊接后筒体极易变形,且校正困难。外筒     

车削薄壁筒体夹具

我厂生产的CTB7518、7515、6018、6012型四种规格半逆流永磁筒式磁选机的筒体是产品中的关键零件。图示是CTB6018型磁选机筒体,该工件的特点是材料薄,防磁性好,机械强度高,制作难度大,易变形,难整形。筒体在直径φ600处圆度误差不大于2mm,φ530H8两端孔中心偏差不大于0.15mm。由于筒体材料是1Cr18Ni9T不锈钢制成的,筒身壁厚仅3mm。为此,我们专门设计了一套薄壁筒体加工夹具,经生产实践证明,精度高,效益好,使用方便,通用性好,大大提高了经济效益,降低了原材料消耗成本,现介绍如下: 一、夹具的结构特点 1.结构特点图示车削薄壁筒体夹具是由四爿可调筒模和支架、六角螺钉、瓦撑、支撑螺钉、六角螺母合称瓦形支撑及镗棒三大部分所组成。 2.精度保证众所周知,筒体的质量主要是靠夹具的精度来保     

环焊缝根部未熔合等缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板圈工单面手电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经改进,使这一问题得到解决。1.焊接工艺的改进以前通常是将封头、垫板圈与筒体同时组装点焊,然后进行焊接,工艺改进以后,图 1 接头形式与焊接顺序先将垫板圈点焊在筒体上,同时将垫板圈与筒体相结合的焊缝根部用3.2mm或2.5mm焊条施焊一周。垫板圈一侧的焊脚尺寸控制在2～3mm之间。这样,垫板圈不仅刚度加强,而且不易发使封头与垫板圈之间严密。垫板圈与筒体贴合得更生变形,在组装封头时…     

可变间隙密封液压缸异质环结构活塞形变研究

间隙密封液压缸因响应速度快受到了广泛青睐,其最大的缺点是泄漏量较大。结合可变间隙密封液压缸原理设计了一种新型的异质环结构,利用活塞基体材料和异质环的材料弹性变形差异产生的径向变形凸起结构提升间隙密封液压缸密封性能。建立环形异质材料结构引起活塞弹性形变的数学模型,并对活塞-异质环模型进行数值仿真。基于等效夹杂原理(EIM)对异质环不同结构参数、分布参数和材料特性下的活塞径向形变量进行计算。结果表明,软质环形结构能使活塞表面产生凸起状变形,硬质材料的环形结构能使活塞表面产生凹陷变形;异质环的长度、厚度等参数能改变活塞径向的最大变形量和最大形变所在的位置;随着异质环埋布深度的增加,活塞的最大变形量会逐渐减小。合理设置异质环的结构和分布参数以及材料特性,能有效减小间隙密封液压缸活塞-缸筒间隙的大小,从而降低泄漏量。     

薄壁筒体纵向接头和环形接头的焊接

<正> 1.前言图1是我厂生产的飞机发动机某零件的半成品——薄壁筒体,材料为固溶强化型镍基合金GH3039,料厚1.5毫米。该薄壁筒体上有四条纵向接头,一条环形接头。焊接后,由纵向接头的纵向收缩引起了薄壁筒体局部的弯曲变形(图2),由环形接头的纵向收缩引起薄壁筒体的径向变形(图3)。为了减小薄壁筒体的焊接变形,提高焊接生产率,我们采用了琴键气动夹具分别装夹Ⅰ、Ⅱ段,用自动氩弧焊焊接纵向接头,采用液压胀形夹具装夹薄壁筒体,用手工氩弧焊焊接环形接头,获得了优质焊接接头,焊缝成形美观。     

筒体的三种焊接实用工装

针对筒体与接管焊接、筒体对接焊接时的筒体变形,设计了三种实用工装.实践证明,利用该工装焊接筒体与接管时产生的变形很小,且使用简便.     

铸态高铬薄壁铸件的生产实践

众所周知,高铬铸铁是第三代金属抗磨材料。由于其含铬量高,碳当量低,铸造工艺性能差,凝固收缩大,热裂倾向严重,因此对形状复杂的铸件,铸造生产相当困难。高铬薄壁铸件筒体结构形状为圆锥形(如下图所示),单重34.5kg,外形长度为800mm,大头法兰直径290mm,其壁厚为8mm。薄壁筒体铸件在试制初期,因未采用铸态生     

盖体侧壁腰形孔及底孔模具设计

图1是我公司某产品的一个筒体工件,在离筒体底部仅0.5mm处的侧壁上有3个等分腰形孔,位置度要求高,底部中心有φ28mm孔,承担与其他零件进行装配关系,材料是10钢带,料厚为1mm,属于批量生产。本工序要完成筒壁上3个腰形孔的冲制。     

厚壁圆筒体冷压成形工艺的研究

我厂试制X430离心脱水机时,其中的一个零件为厚壁圆筒体,其直径为1158mm,壁厚36mm,长度1130mm,材料为20g。设计要求筒体卷制成形后圆柱度≤3mm,且只允许有一道焊缝,如图1所示。     

矿机筒体制造过程中的尺寸控制及校正

针对较大型号分瓣类矿机筒体在制造过程中产生的变形问题,总结出一套分瓣筒体制造过程中尺寸精度控制,以及大尺寸筒体变形后一些关键位置的校正方法。     

封隔器胶筒变形稳定性分析

建立封隔器胶筒的有限元分析模型,模拟胶筒的变形过程,对氢化丁腈橡胶(HNBR)胶筒在自由变形与约束变形阶段的稳定性进行分析。分析不同高径比下,HNBR、丁腈橡胶(NBR)、氟橡胶(FKM)和聚氨酯橡胶(PU)4种材料在自由变形阶段所需要的使胶筒与套管刚好接触的最小载荷,以及约束变形阶段使胶筒变形从不稳定到稳定所需稳定载荷值。结果表明:高径比与材料的差异会使胶筒在自由与约束变形阶段出现稳定变形与不稳定变形两种分化现象;不同的高径比下,材料差异对自由变形阶段所需的最小载荷及约束变形阶段所需载荷的变化趋势影响不明显,但对载荷值有显著影响;4种材料中,PU材料对自由变形阶段所需要的使胶筒与套管刚好接触的最小载荷,及约束变形阶段使胶筒变形从不稳定到稳定变形所需载荷值最高,然后依次是HNBR、NBR和FKM。HNBR与NBR在高径比小于1.234,FKM与PU在高径比小于1.225时,不会出现胶筒不稳定变形的情况。     

厚壁小直径筒体的焊接工艺

我厂产品中有部分厚壁小直径筒体,直径500～800mm,板厚32～54mm。按传统的工艺方法可采用铸造、锻造或钢板卷制的生产工艺。但通过分析,认为几种方法均不易采用。因为铸造的加工成本高、质量差、返修率高,自重大;锻造的加工余量大,制造成本高,至于卷制工艺,我厂因受设备所限,无法卷制。因此,如何生产厚壁小直径筒体,已成为生产关键。     

冷高压分离器16MnR(HIC)抗氢钢超大型筒体研制

大庆石化 12 0× 10 4t/a加氢裂化装置冷高压分离器和循环氢分液罐筒体锻件是目前国内制造的内径 2 0 0 0～ 30级别筒体中长度最长、重量最大的化工容器筒体锻件 ,该筒体最大交货尺寸为 外 2 6 98/ 内 2 4 0 0mm× 4 40 0mm ,重量为 4 4. 2 13t ,达到二重公司现有设备制造极限 ,制造困难。其特点是超长、超大 ,且筒体钢种采用抗氢钢 16MnR(HIC)及技术条件。为实现HIC抗氢钢和超长大型筒体的制造 ,满足材料的腐蚀特性要求。研究和确定了冶炼、锻造及热处理工艺方案 ,解决筒体超重、超大筒体的制造难题 ,成功制造了三件筒体锻件。     

风电塔筒法兰外翻变形的控制工艺

介绍了风电塔筒结构及塔筒法兰设计要求,阐述了风电塔筒法兰与筒体焊接的传统工艺及存在的问题,针对焊后法兰出现外翻变形的现象,在设计塔筒法兰时,采用了预留焊接反变形量的方法,对风电塔筒制造工艺进行了改进,通过试验表明,改进后的工艺简单实用、可操作性强,具有一定的推广价值。     

哑铃型高精度筒体制造工艺研究

介绍了液力机械产品关键零件高精度哑铃型双相不锈钢筒体的制造工艺研究内容,重点解决了高精度筒体制造的四大工艺难点,即确定筒体內孔离子氮化后的最大变形量;在变形的筒体上创建一个科学合理的高精度工序基准;最大限度地克服加工过程中相关干扰因素的影响;保证筒体外圆和内孔的同轴度、内孔圆柱度及表面粗糙度等精度要求。     

变形铸铁薄墙板的修复

在修复H-75箱式电炉时,靠炉门一边的上、下护墙板严重变形,中部弓凸15mm,造成炉门严重漏气。这两块铸铁薄板的外形为1400×870×25mm,相当大。通常办法是重做一块,这样既浪费材料,又浪费工时。因铸铁件是脆性材料,不能用局部加热方法,所以,采用了退火炉850℃整体加热法来纠正变形。我们选用了面积与变形铸铁板相同的厚25mm的低碳钢板(低碳钢熔化温度为1500℃,铸铁熔化温度为1200℃)。刨平其中一个平面,把它作为纠正变形的基准平面。