凸缘零件拉深的工艺计算

一、零件的特点图1所示的零件系带凸球面凸缘的圆筒形,它是由圆形毛坯经拉深成带平凸缘的简形件,并对凸缘进行校平、修边,然后在专用模具内把工件的凸缘翻成四分之一凸球面,成为完整的工件。带凸缘的筒形零件,一般可以分为两种类型: 第一种:窄凸缘d_凸/d=1.1～1.4;第二种:宽凸缘d_凸/d>1.4。计算带凸缘筒形拉深件的工序尺寸有两个原则:1.对于窄凸缘的筒形拉深件,在前几次先拉成无凸缘的圆筒形,而在     

复合拉深模设计及其在滤清器外壳上的应用

我公司生产的滤清器外壳属于深圆筒形拉深件，原来在YH20—63油压机上生产，采用的是单工序多道次拉深生产，在生产过程中受到板材力学性能、模具及拉深高度等多种因素影响，所生产出的零件易起皱，底部变薄且开裂严重，效率低、成本高。为解决单工序多道次拉深带来的不利因素，提高效率与质量，公司采用新购进的YHL～1000液压机，设计、加工了一套拉深复合模，生产出了合格的零件。     

塑料薄膜在拉深工艺中的应用

拉深是冲压的主要工序之一。拉深零件的润滑,是提高零件材料的变形程度和降低极限变形系数的切实可行的工艺措施。目前使用的润滑剂大多为油性润滑剂。本文根据我厂的实践经验,介绍塑料薄膜在板料拉深工艺中的应用。     

圆筒件拉深变形过程中应力分布的数值模拟

拉深是拉深类零件的一个基本成型工序,为考察冲压拉深变形过程中材料的应力分布状态,利用ANSYS有限元软件对紫铜板拉深过程进行数值模拟。结果表明,拉深变形过程中变形主要集中在处于凹模端面上的凸缘部分,凹模圆角部变形比较复杂,易发生应力集中现象而导致材料被拉断,合理的压边可有效防止拉深起皱。     

圆筒件拉深变形过程中应力分布的数值模拟

正拉深工艺在现代工业冷冲压生产中得到广泛应用。以拉深为主要成形工序的工件,经过一次或多次的拉深能够加工出各种形状复杂的拉深零件。拉深类零件通常具有较好的表面质量、较高的尺寸精度和较均匀的壁厚,但变薄拉深又是非常复杂的弹塑性变形过程,由于凹模锥角、拉深系数、摩擦因数及变形速度等参数的影响,使得拉深过程中易发生起皱、拉毛等现象。因此,分析拉深变形过程中材料的应力状态分布及其对变形的影响具有     

不锈钢拉深件的模具设计

图1是我厂生产的一个直圆筒形零件——泡帽，材料是1Cr18Ni9Ti。经计算泡帽的展开尺寸为Do=272mm，拉深系数m=d／Do=114／272=0.419，毛坯的相对厚度δ／Do=3／272=0．011，按照常规的拉深方法，即平端面凹模拉深法，完成此零件至少需要两道拉深工序，即两副拉深模，     

仪表壳矩形件落料——拉深复合模

仪表壳是仪表装置中的零件之一,其形状及尺寸如图1所示,材料为10优质碳素结构钢。矩形件的成形,一般都是采用拉深工艺,但拉深时矩形工件的变形不均匀,即圆角部分变形大,直边部分变形小。也就是说在拉深过程中,圆角部分和直边部分存在相互的影响,影响程度因矩形件的形状而不同。在工艺上,需要通过核算角部拉深变形程度,确定拉深工序次数。     

小R盒形件拉深的拉裂与掉底

图1所示为一盒型拉深件,该类零件的变形特点是凸模圆角半径小,不能一次拉深成形,必须进行预成形。该零件与圆形件不同,其壁部的变形是由直边和转角两部分组成,这两部分的变形过程和计算金属流动方式都不一样。若按一般盆型件拉深计算方法来确定工序尺寸,在实际应用中还存在不少问题,在拉深时易发生拉裂和掉底现     

平底圆筒形拉深件的弹性卸料

我厂圆筒形拉深件的中间工序,长期以来圆筒底部一直为平底,采用刚性卸料盘卸料,由于被拉深件的材料厚为1.5mm,直径100～140mm,因此顶料盘直径不可能做得足够大,因而造成在卸料时,圆筒底部卸料受压产生弹性变形,这种变形足以将工件挤在凹模洞口(图1)。     

罐式集装箱带凸台圆筒形零件成形设计

分析了带凸台圆筒形零件的特点，提出了采用反复拉深和校形相结合的成形工艺来成形零件，设计了用于反复拉深的成形模具，探讨了反复拉深成形的工艺过程。     

径向分块双压边圈轴对称拉深成形工艺研究

为提高板材拉深成形的成形极限并获得更好的压边效果,提出了轴对称拉深成形工艺的径向分块压边方法。采用理论分析、有限元模拟以及实验研究的方法,对圆筒形零件分别在双压边圈和整体压边圈作用下的拉深成形过程进行了分析研究。研究结果表明,与传统压边方法相比,采用径向分块压边方法可以对径向不同变形质点分别压边,有效提高拉深成形极限,并获得更好的压边效果。     

扁形零件拉深模的工艺参数选用

YZD 20B型电机机壳是扁圆形零件(见图1),材质为0.35毫米的08F钢板。根据零件形状,我们采用落料拉深、拉深、整形、冲孔翻边、切边、冲双槽口缺口、冲螺口方孔等七道工序来完成。落料拉深、拉深、整形模具的工艺参数选用常用的模具设计手册中圆筒形或矩形拉深模具的工艺参数,设计制造的模具冲压零件,其质量难以保证,经常出现直边侧壁和圆弧     

曲面形零件的拉深成形

曲面形状零件是指那些非平底、非直壁零件,包括有:球面形状零件、抛物面形状零件、锥形零件以及诸如汽车覆盖件一类的零件。这类零件在拉深成形时,整个坯料都是变形区,因为它不仅要求其外法兰部分产生拉深时相同的变形,而且还要求其中间部分由平面变成曲面或斜面,也成为了变形区,因此,可以说曲面零件成形是拉深和胀形两种变形方式的复合。 曲面形状零件拉深成形后实测变形数值如图1所示。图1a是电动喇叭罩变形分布示意(材料为08     

圆筒形件多次拉深工序尺寸计算

以圆筒形拉深为对象,以经验数据为基础,提出了拉深工艺设计中修边余量、拉深次数、各道次拉深系数、各工序件尺寸等的计算模型,为建立拉深模ＣＡＤ系统提供了条件。     

冲压加工新技术：第五讲 提高拉深成形极限的方法

1.拉深工序的基本变形特点 借助于设备的动力和模具的直接作用,使平板坯料外法兰部分缩小、变成立体带底(空心开口)的零件的一种冲压成形方法,称之为拉深。 图1为拉探加工的变形示意图。在冲头的作用下,直径为     

拉深3D带料排样图在Topsolid中的实现

对深圆筒形零件的拉深级进模的拉深带料排样设计进行了研究。在Topsolid程序中,采用组件成型功能,以参数化为辅,方便地生成了其拉深部分的带料排样图。     

拉深-挤边多工位连续模设计

如图1所示是某汽车的零件，材料为SPCE，板料厚为0．3mm。此零件是圆筒形拉深件，年产量100万件以上。旧工艺采用5副单工序模，分别为：①落料拉深复合模。②二次拉深。③三次拉深。④四次拉深。⑤拉深带整形。⑥车床切边及内部倒角。在车床切边方式需要设计切边夹具，且容易引起断面形状的改变。这样不仅生产效率低，生产成本高，产品质量不稳定，而且不能满足大批量生产的要求。为了提高生产效率，     

盒形件拉深角部变形区的应力解析

盒形件拉深主要变形区集中在盒形件角部的法兰和凹模圆角部位。根据盒形件拉深的特点,假设盒形件圆角区剪应力零线与圆筒形拉深件的变形规律相同,通过理论推导得到了盒形件角部变形区法兰和凹模圆角处的应力解析表达式,为定量研究盒形件拉深成形提供了理论依据。     

基于MARC的板料冲压成形过程有限元模拟研究

通过合理制定零件的成形工艺、模具参数来消除零件缺陷、提高成形品质是金属板料冲压成形的重要任务.通过探讨成形过程的数值模拟来分析金属板料各部分在冲压成形过程中的变形情况,预测成形缺陷,分析影响零件成形品质的因素的方法.以圆筒形拉深件的冲压成形为例,介绍应用商用有限元软件MARC对成形过程进行有限元模拟分析的实现技术,其分析结果与实验相符.     

相对厚度对锥形零件拉深成形的影响

分析计算锥形零件拉深成形中侧壁上各质点的悬空位移与周向应变,结果表明:初始位于凹模口处的材料环有最大的悬空位移与周向应变,拉深成形中此处材料首先产生压缩失稳。为避开锥形零件拉深成形计算中力学方面的困难而又抓住其实质,在凹模口处切取材料环并定义为锥形零件拉深的关键环。拉深成形中,关键环有周向压缩和周向压缩失稳两种可能的变形方式,变形方式的选择受锥形零件尺寸、板厚及材料物理性能的制约,仅产生周向压缩变形的称为厚壁锥形零件,否则称为薄壁锥形零件。通过比较压缩变形载荷与压缩失稳变形载荷的大小,导出了临界相对厚度。分析临界相对厚度的表达式可知,瞬时屈服应力与塑性模量是影响临界相对厚度的主要因素,借助临界相对厚度得到了区分厚壁锥形零件与薄壁锥形零件的条件。试验表明:理论计算与试验结果相差不大。