异形零件拉深、弯曲复合模

1．零件分析 图1是摩托车上的护栏零件，该零件用料厚t=0，5mm的1Cr17不锈钢制成。零件的第一道工序是落料冲孔，第二道工序是浅拉深、弯曲复合成形。由于零件中间部分向下凹陷，虽深度不大，但形状复杂，在拉深时材料变形复杂，属于特殊的弯曲、拉深零件，这给模具设计带来了困难，但由于材料的塑性较好，此零件采用拉深、弯曲复合成形仍有较大把握。     

仪表壳矩形件落料——拉深复合模

仪表壳是仪表装置中的零件之一,其形状及尺寸如图1所示,材料为10优质碳素结构钢。矩形件的成形,一般都是采用拉深工艺,但拉深时矩形工件的变形不均匀,即圆角部分变形大,直边部分变形小。也就是说在拉深过程中,圆角部分和直边部分存在相互的影响,影响程度因矩形件的形状而不同。在工艺上,需要通过核算角部拉深变形程度,确定拉深工序次数。     

扳手切边模具设计

1.工艺分析 图1所示扳手是某产品上的零件,材料为H62Y,料厚为0.4mm,产品批量中等,分析该零件形状结构,可以看出该零件成形属于弯曲为主、兼带拉深的复合成形,直边部分为弯曲成形,圆角部分属于拉深成形。     

小R盒形件拉深的拉裂与掉底

图1所示为一盒型拉深件,该类零件的变形特点是凸模圆角半径小,不能一次拉深成形,必须进行预成形。该零件与圆形件不同,其壁部的变形是由直边和转角两部分组成,这两部分的变形过程和计算金属流动方式都不一样。若按一般盆型件拉深计算方法来确定工序尺寸,在实际应用中还存在不少问题,在拉深时易发生拉裂和掉底现     

圆锥形件拉深成形应力应变的直接积分解法

针对圆锥形件的拉深成形,在平面应力和比例加载条件下,采用参数方程的方法分析得到了变形区应变的微分方程。可在圆锥形件的凸缘区、凹模圆角区及锥壁区分别根据应变微分方程,代入相应的边界条件,采用直接积分得到应力、应变解,将应用于轴对称平面内的积分解法推广至分析圆锥形件的拉深成形问题。在凸缘区,锥角等于0;在锥壁区,锥角等于一定值;在凹模圆角区,将圆角部分的弧段分成若干个微锥段,每一微锥段都可分别作为一个小的等锥角的锥环处理。采用该方法,不仅可以计算锥形件的拉深成形问题,而且可以计算曲面形状已知的一般轴对称曲面零件的成形问题。用直接积分法替代迭代法求解非线性方程,使求解过程大大简化。 选取厚0.87mm 的ST16板材进行了拉深成形实验,以板坯内层为测量面,测量了凸缘区、凹模圆角区和锥壁区的应变分布,理论计算结果与实验结果一致。     

底部带台的低矩形盒拉深件毛坯的确定

图1所示零件,形状为低矩形盒,材料为08钢,对于低矩形盒零件来说,可以不用修边,一次拉深成形。工艺路线为:落料→拉深→冲孔,但毛坯尺寸直接影响拉深的成败,这就要求毛坯的尺寸准确,尤其是角部尺寸。我们将零件简化为图2形状,展开长度为     

复杂曲面的凸缘筒形成形工艺

１ 概述 图１是我厂生产的一种电机壳体零件,其材料为０８Ｆ的冷轧薄板,厚度为０．８ｍｍ,以前生产的电机壳体零件如图２所示,其结构形状虽然较简单,安装轴承的孔窝也较浅,但组装轴承需要依托轴承压盖、梅花弹片及螺钉等元件固定,既费工时又增加材料成本。经改型的电机壳体虽然其底端面曲面形状复杂,但组装时可直接压入轴承,既省工时,又降低了成本,提高了生产效率。 该零件的成形工序过程分两种方案。第一种成形方案,即从外形向内形逐一工序成形：落料──一次拉深──二次预压底部曲面─—三次压曲面与孔窝──四次整形;第二…     

提高离合器缸体底面平面度的冲压工艺研究

冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需工件形状和尺寸的成形加工方法。为了加工出精度较高的冲压零件,首先对图样进行工艺分析。离合器助力缸（见图1）就是由板材经过多次拉深成形的零件,该零件要求端面密封,缸体要求3—8.5mm、6mm处平面平整,缸体内部光滑。由于27.5mm处属于反拉深的部位,而多次反拉深易形成A处的褶皱（如图2所示）,以及底部整形时底面不平整及漏气现象。     

基于对向液压拉深的高精度拉深件的应用研究

对向液压拉深是在凹模兼液压室的型腔内充满液体,利用凸横带动板料进入凹模后建立的反向液压而使板料成形的方法。对向液压拉深方法可提高拉深时的成形极限、抑制侧壁起皱．使零件具有很高的尺寸、形状精度及表面质量。可实现零件的一体化成形,在精度要求高的拉深件中可得到广泛应用。     

端盖阶梯形零件的拉深模设计

图1所示是经简化后的端盖零件,是带凸缘的圆筒形阶梯拉深件,一般在冲床上冲制而成。零件在拉深变形时,毛坯变形区的应力状态、变形特点和圆筒形零件相同,而冲压工艺过程、工序次数的确定及工序顺序的安排却和圆筒形零件有较大的差别。     

复杂形状拉深件快速展开与成形模拟

基于UG的CAD技术 ,从UG中导出了零件几何信息数据 ,用文献 [1]提出的方法得到拉深件毛坯猜测值 ;采用大变形理论和理想变形假设 ,给出了用于复杂形状拉深件成形分析的一步法数学公式和有限元表达。在此基础上 ,对拉深件毛坯初始形状进行了优化 ,并就成形中拉深件厚向应变分布进行了分析 ,得到满意结果     

冲压加工新技术：第五讲 提高拉深成形极限的方法

1.拉深工序的基本变形特点 借助于设备的动力和模具的直接作用,使平板坯料外法兰部分缩小、变成立体带底(空心开口)的零件的一种冲压成形方法,称之为拉深。 图1为拉探加工的变形示意图。在冲头的作用下,直径为     

马鞍形零件冲压工艺与成形模具设计

图1所示图形为某产品上一种零件。材料20钢,料厚2mm。该零件形状怪异,成形部分不仅弯曲成形,而且包含扭曲变形,零件工艺性很差。1．零件结构与工艺分析仔细分析该零件结构,该零件左部分为弯曲,右部分为扭曲引伸,中间连接部分属于扭弯变形。     

带直角凸缘矩形盒零件的拉深

图1所示的零件是带直角凸缘的矩形盒零件,该零件由矩形盒底和带直角的凸缘两大部分组成。该件成形时一般可先拉深成带平凸缘的矩形盒件,然后把平凸缘拉深成带直角的凸缘,成为完整的零件。 对于带凸缘矩形     

感温卡拉深模设计及注意事项

1.零件分析 图1所示为蒸发器零部件感温卡,材料为2A02铝板,料厚为0.5mm。由于该零件需与蒸发板硫化在一起,所以表面质量及平面度要求较高,不允许有翘曲、划伤、压印、起皱、拉裂等缺陷。由于该产品处于小批试制阶段,工艺定为:下料—拉深—切边。首先计算零件展开尺寸,画出展开图,然后计算零件的变形量,确定能否一次拉深成形。通过计算可以一次拉深成形。下料尺寸为44mm×52mm,为增大角部的拉深系数,采用圆角处理。     

浅成形零件的模具设计

浅成形是通过拉深使工件局部凹陷或凸起的一种加工方法。浅成形零件的压制深度T一般都等于或小于板料厚度S。浅成形零件也可以看成是具有很宽法兰的U形拉深零件。由于其法兰很宽，而局部凹陷或凸起的深度很浅，在成形时法兰部分基本不产生材料的塑性流动，主要依靠凹陷或凸起部分材料的延伸变形来成形工件。     

电机罩盖冲压工艺及模具设计

某罩盖是汽车电机产品上的一种阶梯形拉深件,其形状较为复杂,由大、小两部分圆筒组成,存在与拉深外径相差悬殊的小直径凸台,需要采用冲裁、拉深、成形等多种冲压工艺制成,成形较困难。根据零件的结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,同时考虑到零件生产效率的提高以及制造成本的降低,制订了5种冲压成形工艺方案,经分析比较,选出了最佳的零件成形工艺方案,并设计了落料、拉深复合模以及拉深、成形、冲孔、挤边复合模。生产验证说明,该工艺能成功解决该类两阶梯直径相差悬殊的小直径凸台成形问题,得到质量合格的罩盖零件。     

轮毂拉深加工中起皱与回弹的消除

南昌读者张洪来信说,希望本刊多介绍一些有关零件拉深方面的经验。一、拉深中存在的问题图１所示为空气燃油加热器大风扇轮毂,系锥形拉深件,材料为８０Ｆ,厚度１ｍｍ。设计要求：表面光滑无皱纹。制造工艺过程：（１）落料;（２）外部拉深为大锥形;（３）反拉深成形中部反锥形。首次拉深在图２所示的拉深模中进行。拉深过程中出现了两个问题,一是在毛坯的自由部分（图２中的ｂ、ｃ部分）起皱;二是工件成形后回弹较大,即采用图３所示拉深过程,口部尺寸达不到要求。图１　风扇轮毂图２　拉深模　　二、起皱问题的分析起皱的原因主要…     

整形、冲侧壁孔模设计

图1是一种壳罩类零件。在侧壁有三个均布的椭圆小孔,其位置及形状精度要求较高。 根据零件工艺特征,传统工艺步骤为:首先进行预拉深成形,再经过整形,最后由钳工钻孔。该工艺实施过程中,钳工钻孔时较难保证侧壁三个椭圆孔的形位精度,效率较低。     

圆筒件拉深变形过程中应力分布的数值模拟

正拉深工艺在现代工业冷冲压生产中得到广泛应用。以拉深为主要成形工序的工件,经过一次或多次的拉深能够加工出各种形状复杂的拉深零件。拉深类零件通常具有较好的表面质量、较高的尺寸精度和较均匀的壁厚,但变薄拉深又是非常复杂的弹塑性变形过程,由于凹模锥角、拉深系数、摩擦因数及变形速度等参数的影响,使得拉深过程中易发生起皱、拉毛等现象。因此,分析拉深变形过程中材料的应力状态分布及其对变形的影响具有