4Cr13不锈钢膏剂法低温氮碳共渗

一、前言 钢件在560℃左右氮碳共渗后,抗擦伤性能、疲劳强度和耐磨性大为提高,且处理时间较短,广泛应用于对调质、精加工后变形敏感的工件。 氮碳共渗有固体、液体和气体等方法。固体法又分粉末装箱法和膏剂法,它们各有优缺点。就单件、小批量生产规模而言,膏剂法较为经济,可以灵活地     

固体（粉末和膏剂）氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法，然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点。后者不需要专用加热设备，可以在普遍箱式炉中进行，而且操作简单，所以非常适用于单件或小批量生产。本文对固体氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究，取得了良好结果。     

固体(粉末和膏剂)氮碳共渗试验研究

氮碳共渗一般都用液体和气体法,然而通常不被采用的固体法也有其独特的优点.后者不需要专用加热设备,可以在普通箱式炉中进行,而且操作简单,所以非常适用于单件或小批量生产.本文对固体(包括膏剂)氮碳共渗的渗剂成分和操作工艺进行了试验研究,取得了良好结果.     

气体三元深层共渗的研究应用

气体碳、氮、硼(C、N、B)三元深层共渗工艺综合了气体碳氮共渗和渗硼工艺的特点,其渗层深度、渗层梯度、耐磨性、疲劳强度、耐腐蚀性等均优于单纯渗碳、碳氮共渗、渗硼。 气体C、N、B浅层三元共渗在国内外已有广泛应用。但深层三元共渗研究应用少。我厂在1984～1985年研究试验了气体三元深层共渗工艺,在     

低温钛催渗对Cr12钢盐浴氮碳共渗的影响

试验研究了钛催渗对Cr12钢低温盐浴氮碳共渗的影响。结果表明：钛催渗具有明显的催渗效果,可使氮、碳原子的渗入速度显著加快,提高渗层厚度和渗层硬度,同时钛催渗盐浴氮碳共渗工艺简单方便,共渗温度低,共渗时间短,具有明显的节能特点。     

奥氏体离子氮碳共渗后钢的耐磨性研究

研究２０钢、４５钢经奥氏体离子氮碳共渗后的耐磨性和抗咬合性,并与普通离子氮碳共渗后的作了比较,试验表明：在５７０～７００℃范围内进行离子氮碳共渗后,其耐磨性和抗咬合性以６３０℃处理时为最佳,６６０℃处理时最差,而５７０～６００℃处理时则介于两者之间,通过适当提高共渗温度,再提高渗速,从而缩短共渗时间的同时,可以提高耐磨损性能。     

低温盐浴钛催渗氮碳共渗研究

阐述了钛催渗低温盐浴氮碳共渗机理,重点研究了钛催渗对几种不同材料钢氮碳共渗的影响。研究结果表明;钛催渗具有明显的催渗效果,可使氮、碳原子的渗入速度显著加快,提高渗层深度和渗层硬度。同时钛催渗盐浴氮碳共渗工艺简单方便,共渗温度低,共渗时间短,具有明显的节能特点。     

奥氏体离子氮碳共渗后钢的耐磨性研究

研究 2 0钢、45钢经奥氏体离子氮碳共渗后的耐磨性和抗咬合性 ,并与普通离子氮碳共渗后的作了比较 ,试验表明 :在 5 70～ 70 0℃范围内进行离子氮碳共渗后 ,其耐磨性和抗咬合性以 6 30℃处理时为最佳 ,6 6 0℃处理时最差 ,而 5 70～ 6 0 0℃处理时则介于两者之间 ,通过适当提高共渗温度 ,再提高渗速 ,从而缩短共渗时间的同时 ,可以提高耐磨损性能。     

中温气体碳氮共渗补渗工艺

正碳氮共渗在实际生产过程中经常会出现设备故障、试样检验不准、渗剂活性不足、炉子漏气,以及检测仪器仪表及控制系统误差等因素而不能获得要求的共渗效果,必须进行补渗处理。一般采用平均值法对补渗时间进行测算,即"补渗平均速度按正常共渗速度的一半计算",其结果经常存在较大误差。为解决这一问题,使其补渗工艺更为准确,有必要对补渗工艺方法及碳氮浓度梯度变化进行探讨。1.试验条件(1)试验用材料试验采     

气体氮碳共渗零件变形成因分析及改进措施

气体碳氮共渗相对于渗碳、渗氮,碳氮共渗具有一定的工艺优势,且易获得高的力学性能。但生产中发现此工艺在处理非均匀截面的套筒类零件时易发生较大形变,本文着重分析其形变原因,并提出改进措施。     

气体碳氮共渗零件形变分析和改进措施

气体碳氮共渗是在气体介质中,将碳和氮同时渗入工件表层,并以渗碳为主的化学热处理工艺。相对于渗碳、渗氮,碳氮共渗具有一定的工艺优势,且易获得高的力学性能。但生产中发现,此工艺在处理非均匀截面的套筒类零件时,易发生较大形变。本文通过试验验证,着重分析零件变形原因,并提出相关改进意见。     

碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后20CrMnTi钢的摩擦磨损性能

研究了20CrMnTi钢经碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后的摩擦磨损性能,利用扫描电镜、电子探针和硬度仪观察分析了试样经不同时间磨损后的表面形貌和硬度变化,并与碳氮共渗、碳氮共渗后低温电解渗硫复合处理的进行了对比。结果表明:碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后试样的摩擦因数、磨损量和磨损速率均最小,碳氮共渗后低温电解渗硫的次之,而碳氮共渗的均最大;与碳氮共渗相比,碳氮共渗与磁化电解渗硫复合处理后试样的磨损量可减少近50%,摩擦因数仅为它的1/3~1/5,显示了良好的减摩性及耐磨性能,且磨损前后表面硬度基本不变;三种工艺处理后试样的磨损机理基本相同,由短时间的麻点剥落向长时间的深层剥落转化,属于表面疲劳磨损,伴随有粘着磨损。     

热作模具钢5CrNiMo的热处理及氮碳共渗

研究和确立了模具钢5CrNiMo热处理及气体氮碳共渗工艺,从而提高了推杆的热疲劳强度、屈服点、断裂韧度和耐热磨损性,充分发挥了热处理及气体氮碳共渗的工艺特点和优势。     

钢在石墨粒子流态炉中高温碳氮共渗

介绍在石墨粒子流态炉中通入空气、氨气及加少量催化剂所产生的气氛中进行的高温碳氮共渗。试验结果表明,这种共渗工艺简单,渗速大于普通气体碳氮共渗。对共渗层组织结构、机械性能与渗碳作了比较,表明高温碳氮共渗具有比渗碳更高的耐磨性及接触疲劳强度。     

碳氮共渗对马氏体钢轴承内圈接触疲劳寿命和失效机理的影响

对GCr15马氏体钢轴承内圈分别进行常规热处理和碳氮共渗+深冷+回火处理(简称碳氮共渗处理),通过对比研究了碳氮共渗对试验钢接触疲劳寿命及失效机理的影响。结果表明：碳氮共渗处理内圈试样中的碳化物比起常规热处理内圈试样更加均匀、弥散、细化,表面显微硬度和残余应力均显著提高;碳氮共渗处理内圈试样的额定寿命L₁₀,特征寿命L_63.2和中值寿命L₅₀分别约为常规热处理内圈试样的5.3倍,6.7倍和6.6倍;常规热处理和碳氮共渗处理内圈试样的接触疲劳失效损伤机理均为剥落,碳氮共渗处理后的亚表面裂纹萌生位置更深,亚表面二次裂纹的萌生与主裂纹的扩展得到抑制,抗接触疲劳性能得到提升。     

变质M2高速钢稀土离子硫碳氮共渗研究

对Y-K-Na复合变质的M2高速钢进行离子硫碳氮共渗和稀土离子硫碳氮共渗处理,研究稀土元素对复合变质M2高速钢离子硫碳氮共渗组织和性能的影响。试验结果表明:稀土元素改善变质M2高速钢渗层组织,提高表面硬度,使渗层硬度梯度平缓,可有效地提高其抗摩擦磨损的能力。     

碳氮共渗直接催化法

目前气体碳氮共渗工艺已被广泛应用,它对于提高机械转动部件的硬度、韧性、耐磨性和接触疲劳寿命,具有较显著的效果。但在实施气体碳氮共渗时,偶有出现渗层深度浅,渗层浓度低(如自行车的轴挡860℃共渗4小时,总渗层只能达到0.43mm左右,表面共析区只有0.2mm,表面含碳量仅为0.7～0.8％左右),接触疲劳试验不稳定。为解决这个问题,提高共渗温度,则将出现粗大的淬火金相组织和降低含碳量,甚至会产生较大的变形和氧化,如延长共渗时间,则生产效率降低。为此,我们在气体碳氮共渗时试用催化处理,获得了满意的共渗深度、硬度和耐磨性,提高了零件的使用寿命,从而达到了提高产品质量的目的。气体碳氮共渗催化法 1.零件的受载情况和技术要求自行车前后轴挡在运行过程中承受着交变冲击载荷,故要求较高的表面硬度和接触疲劳强度,以避免长期运转而使表面产生麻点、剥落等疵病。为此,表面要有足够共渗深度和CN含量。具体技术要求为:     

拖拉机齿轮碳氮共渗工艺调整

本文对拖拉机齿轮的碳氮共渗工艺参数调整做了正交试验, 得出碳氮共渗工艺参数在８６０℃、氨通量０．２０ｍ ３／ｈ、煤油滴数１００ｄ／ｍ ｉｎ 处理时获得良好的机械性能和金相组织。在此工艺条件下作了表层碳氨浓度、硬度及机械性能的测试     

稀土渗碳渗氮研究与应用进展

渗碳、渗氮、碳氮共渗、氮碳共渗和多元共渗在制造业特别是机械制造业中处于十分重要的地位。对于化学热处理而言，工艺过程所需的温度较高，时间较长，并且能耗高。如何降低工艺温度，缩短周期，减少能耗，同时还能提高处理零件的质量和寿命，这是材料热处理工作者潜心研究的问题。哈尔滨工业大学从开始研究并延续至今形成的“稀土共渗技术”，使该难题逐步得以解决。这是稀土应用于材料科学上的突破，对材料的其他表面改性过程也产生了深刻的影响。     

拖拉机齿轮碳氮共氮共渗工艺调整

本文对拖拉机齿轮的碳氮共渗工艺参数调整做了正交试验，得出碳氮共渗工艺参数在８６０℃，氨通量０．２０ｍ＾３／ｈ，煤油滴数１００ｄ／ｍｉｎ处理时获得良好的机械和金相组织，在此工艺条件下作了表层碳氨浓度，硬度及机械性能的测试。