缸套孔系镗车复合数控机床的设计研究

根据柴油机机体缸套孔系结构及精度要求,提出了镗车复合加工新工艺,研究设计了双轴进给精镗止口、缸套孔、套筒偏心双层主轴单轴驱动精车止口端面立式数控机床,为稳定高效加工柴油机机体缸套孔系提供了新技术、新装备.     

两种提速增效的小方法

1．钻孔 某型机缸套内壁有4个φ3mm小孔与轴向上4个西8mm深孔分别贯通（见图1）。 因φ3mm孔位置在内孔深389mm处，受内孔（φ320mm）直径的限制，加工此4个小孔用传统的加工工艺划线很难做到。     

加长轴对接孔镗削工艺

我厂生产的一种加长轴(见图1)主要由3个零件组成:前轴、调节环、后轴;其中前轴轴径φ470h8,轴长8450mm,调节环外径φ860,长350mm,后轴轴径φ470h8,轴长8500mm,3个零件由12个铰孔锁紧螺栓联成一体,共长17300mm,联接孔均布在φ720的圆周上,孔径为φ75H7,每个孔共长560mm,圆柱度允差0.005mm,表面粗糙度Ra1.6μm;联接后前轴和后轴的同轴度九差为0.005mm。 加工这种长轴的难点在联接孔的加工上,我们先     

镗削精密空间位置孔的夹具对刀装置

如图1所示的12V130柴油机的机床,其上有12个呈V形排列的气缸孔,2排气缸孔轴线夹角为60°,技术要求每排6个气缸孔的轴线均与机体上曲轴的主轴孔轴线垂直相交,交点在主轴孔轴心线上,在空间接一定的轴向距离排列,位置度是0.20mm。又如内燃机车的万向轴法兰、万向轴,技术要求十字销轴承孔与万向轴(或万向轴法兰)的轴线在空间垂直交叉、对称分布,位置度为0.05mm,镗削十字销轴承孔φ83_(-0.038)~(-0.016),必须满足位置度要求。     

增压中冷柴油机缸套预紧变形影响因素研究

基于弹性力学理论与接触对方法,建立了四缸增压中冷柴油机的机体-缸盖-缸套的装配耦合模型,在预紧工况下研究了机体刚度、螺栓预紧力大小、缸盖螺栓沉头孔深度、缸套轴肩定位凸台的角度以及螺栓啮合长度等因素对缸套变形的影响。研究表明:四个缸的缸套变形不均匀,其中1、4缸缸套变形相对于2、3缸缸套变形较大;机体改进后,刚度提高,缸套径向变形量和扭曲度减小;螺栓预紧力越大,缸套变形越大;缸盖螺栓沉头孔深度越接近缸套轴肩定位凸台深度,缸套变形越大;缸套轴肩定位凸台的角度为20'时,缸套的变形相对较小;缸盖螺栓啮合长度对缸套的径向变形影响较小。     

珩磨机夹紧辅件的改进

我厂有8台MB4215珩磨机,用于加工缸套。该机工作台为转盘式,转盘上有两个固定油缸,分别从上方压紧缸套。工作时,一个油缸压紧缸套,珩磨头珩磨内孔,另一个油缸松开,操作者从夹具     

卧车用大尺寸浮动镗刀

薄壁套筒类零件,如中型柴油机的缸套,内孔尺寸大多在φ200～φ400mm,长度在600～1000mm。内孔尺寸公差带为H7,圆柱度公差0.01～0.02mm,表面粗糙度φR_a1.6,要求无振刀纹。这种孔径尺寸大、精度要求高的筒形零件,在没有专用设备的条件下,采用普通卧车对内孔进行最终精加工时,除专用夹具外(夹具缸套随车床托架运动),需制作可调、刚性好、大尺寸浮动镗刀,以补偿由于镗     

柴油机缸套变形分析与改进设计

为降低某型柴油机缸套变形,研究了机体缸孔加工工艺、机体结构改进对缸套变形的影响。使用三坐标测量机,在采用镗削工艺和珩磨工艺这两种加工条件下对机体缸孔、缸套内孔轮廓的变形进行了测量,分析了缸盖螺栓预紧力对缸套轮廓变形的影响规律,对比了机体结构改进前后,缸套内孔的轮廓变形和圆度情况,并用批量生产的缸孔圆度对机体改进方案进行了验证。结果表明：与精镗缸孔工艺相比,采用珩磨缸孔工艺能使缸套变形明显减小,加强机体刚度和采用珩磨工艺的改进设计方案可使柴油机缸套轮廓变形、圆度有明显改善。     

西门子数控系统镗孔时撞机引发的思考

正我公司在使用北一机床(型号XKA2310X100)加工MAN 9L3240机体精缸面工序中,精镗缸孔至最后3个孔程序段N15时,机床发生报警及掉液压现象。遂联系机修人员进行查看,机修员在重启液压后发现机床没有报警便继续加工。由于前面的孔已经精镗,便把程序隔开至未加工的孔位继续加工。在加工N17程序段时,坐标值只有X-4860,由于前一个孔位有Y290且Y向未移动,所以操作者就未输入Y向点位。在程序执行到孔底部后,系统模块正常动作应该是定向SPOS轴移动X轴0.1 mm,然后Z轴抬刀至安全距离。然而机床模块直接移动X轴和Y轴,导致机床主轴撞击在工件上,工件被撞离正确     

可移动式胀芯镗刀具

石油钻机上的绞车架经过墙板组对焊接后,需要加工三对对称5 0 0 0 +0 0 8　0 mm轴承座孔。由于孔径较大,且相隔2 2 0 0mm ,因此镗床加工时需要加1 刀杆　2 内胀套　3 胀紧环4 外胀套　5 刀架　6 镗刀7 内六角螺钉　8 定位螺钉工一孔后工件调头找正再加工另一孔,同轴度无法保证。为解决这个难题,笔者设计制作可移动式胀芯镗刀具。具体做法如下:首先设计内外胀套2、4和两端胀紧环3,制作镗刀架5。然后套入加长镗刀杆1上,如图所示。将刀具移到要加工孔处,将定位螺钉8定位于镗刀杆1上的键槽内,拧紧连接两个胀紧环3的内六角螺钉7,从而镗刀架…     

陶瓷刀具精镗气缸套

我厂生产的气缸套材料为含硼合金铸铁,缸径φ190mm,精镗前去应力退火,硬度220～280HB。硼合金铸铁由于硼与其它元素在高温下反应形成硼化物的硬质点,从而使材料具有较好的耐磨性和高温性能,但给加工带来很大困难,用硬质合金刀具精镗气缸套、刀尖磨损快,内孔圆柱度公差0.03mm不易保证,平均加工5～6个缸套就要换刀,成为机械加工的关键。经试用AT6陶瓷刀片后,取得了较好效果,现介绍如下:     

镗杆与刀杆连接及其刀具的改进

我厂引进发动机(?)缸体的缸套是镶嵌式缸套。在压入缸套前,本体缸孔经珩磨后与缸套配合有0.06mm的过盈量,按工艺要求压入缸套,进行半(?)镗。缸套材料是一种耐磨合金铸铁,硬度195～255HB。加工要求见图1。切削参数:v=75m/min,f=156m/min,a_p=0.5mm。     

一种深孔镗铣刀具

正我厂主要产品是重型卧式车床中心架、跟刀架,型号主要有CW61100、CW61125和CW61164三种,材质为HT200,安装滑动轴的孔径为75 mm,通孔长420 mm,内孔加工余量10 mm(见图1)。该孔较深,试生产时用T68镗床加工该孔。为此做了4件镗杆,每件镗杆装上刀具与镗杆固定,分别是扒荒刀、粗镗刀、半精镗刀和精镗刀。由于镗杆悬伸较长,转速及走刀都比较慢,再加上频繁更换镗杆,工人劳动强度大,所以生产效率很低,且质量不稳定。我们又进行了研究,决定采取固定镗杆、更换刀具的办法加工,刀具采用单刀。经过实践证明,工人劳动     

F6L912型柴油机机体损坏的原因

在进行机械维修工作时,曾多次遇到风冷柴油机活塞严重磨损、个别活塞卡滞在缸套内无法运行,以及柴油机机体上缸盖螺纹孔外围向缸套方向产生裂纹等现象。严重时机体无法使用、只能报废,从而造成很大的经济损失。 F6L912型柴油机的机体为铸铁件,材料为HT210;机体上的气缸盖螺纹孔每组为4个,在气缸套外围呈对角线配置;螺栓材     

镗锥孔工具

辽河油田机修总厂在生产过程中,曾遇到石油钻井泥浆泵泵头锥孔加工问题。泵头净重910kg,外形轮廓尺寸长×宽×高为1090×840×790mm。锥孔分布在距泵头上端面215mm及530mm处的四个角位置,锥孔大头尺寸为205mm,锥度1:6。     

端面磨削专用头架

三米抽油泵油缸是由双节缸套连接成。缸套材料为20CrMo,经渗碳、淬火后表面硬度达HRC58～62,其两端面对孔轴线的跳动为0.002mm,光洁度为8。缸套端面的加工质量将直接影响油泵的密封性和使用寿命。历年来,加工端面是在外圆磨床上,用砂轮侧面靠出。采用这种加工方法后存在着下列一些问题长期不能解决: (1)生产效率低。在精加工之前,先用心轴靠出一端面,然后以此定位在平面磨床上粗磨另一面,并留出小量精加工余量,再在外圆磨床上加工两端面。     

液压可调研磨心轴的研制和应用

精密缸套类零件广泛应用于各种机床的液压传动系统，其加工精度要求高，尺寸及位置公差都很小，一般内孔加工的最终工序是研磨。以图1所示的精密缸套为例，其内孔圆柱度为0．008mm，表面粗糙度Ra=0．4μm。该零件的加工工艺流程为：铸造→划线→外形加工→孔加工→孔研磨→成品。可见，     

自制可调式镗具

对于孔的尺寸公差;孔与孔的距离公差;孔与基面的距离公差等项要求高的工件,如果孔深超过500mm,就会给加工带来相当大的难度。 例如要加工一件φ150_0~(+0.02)mm,孔深500mm,二个孔距是300±0.02mm,圆柱度公差0.015mm,并保证对底面基准平行度0.03mm的工件,靠机床的     

抽油泵长缸套深孔加工工艺

叙述了针对抽油泵长缸套的技术要求所制订的深孔加工工艺路线、定位基准和装夹方法的确定，以及深孔钻头、镗刀的几何参数和加工工艺参数的选择，并介绍其加工的效果。     

刚性镗铰刀

精密孔的加工一直是 个难题,而刚性镗铰刀则是较好的组合加工刀具。它利用被加工孔的已加工部位导向,一次完成镗、铰和挤压等工序,不受毛坯余量分布不均匀的影响,在孔径余量7mm或更多情况下,一次加工便能得到较高(IT6)级精度等级的孔,加工孔的直径范围为φ8～φ70mm,而且刀具使用寿命长。我厂用刚性镗铰刀加工的φ32_0~(0.018)mm工件