考虑误差的注射模参数化建模方法研究

以注射模内模镶拼结构尺寸链为研究对象,将封闭环尺寸设置为参数,用ANSYS中的APDL语言进行参数化建模,分析不同封闭环尺寸下镶拼结构装配应力的变化,整个过程用命令流完成。因此只要修改参数值即可完成整个模型的应力变化分析。同时提出一种模具尺寸误差分析方法和思路。     

缸头模锻成形过程数值模拟

缸头模锻成形是一个复杂的大变形过程,其成形质量影响因素众多,用解析法难以进行精确分析。采用有限元方法对整个成形过程进行模拟,获得了缸头模锻成形过程金属流动变形规律,对成形过程中出现的充不满、折叠等缺陷进行了分析,指出需修改预成形形状的尺寸参数。试验结果表明,采用改进后的预成形形状的尺寸参数能获得比较合格的终锻件。     

基于Pro／E的Layout和Program注塑模模架设计

针对注塑模模架的自行设计、自动化更改和自动化装配问题,结合Pro／Engineer软件,采用Layout和Program2种方法实现注塑模模架的参数化设计。模架系统完全开放,做适当更改可快速变形、自由转换。设计的模架操作简便、易于修改和添加新零件。     

一种带弹性套的新型模架结构

介绍了一种带弹性套的导柱导套新型模架结构,相对传统模架,新型模架通过配钻提高模板孔孔距加工尺寸精度,通过弹性套径向变形降低对模板孔径向尺寸加工精度的要求,解决模板孔与导柱、导套过渡配合装配存在的问题,新型模架可以在一些场合替代传统模架。     

注塑模具模架的计算机辅助设计的研究

将模架设计过程分解成各自独立的模块,针对部分模块,为降低设计过程中对知识利用的难度和灵活性,将设计知识以表的形式存储在Microsoft Excel,实现与CAD软件自身分离;针对不同的模架类型进行分类编码处理以便于计算机处理;模架零件尺寸既要保证科学性又要保证标准化系列化,标准尺寸系列以层状文件存储,它在物理结构上独立于开发平台;这种知识处理方式,有利于设计知识的更新和修改,扩大知识利用的广度,大大提高模架设计的效率和设计质量.     

基于Moldflow注塑件翘曲分析及工艺优化

以一款测试仪下盖板为研究对象进行翘曲缺陷分析,确定注塑件开裂的原因。首先,通过对注塑件三维原模型进行针对性的结构修改,对修改前后的模型分别进行模流分析;其次,重点对注塑件结构尺寸、模具温度、注塑温度和保压曲线等工艺参数进行优化设计,使修改后注塑件翘曲变形降低;最后,结合注塑件模具成型工艺,得到最优注塑工艺数据。研究结果表明,注塑件翘曲变形量为1.032mm,存在明显的收缩不均,为导致产品开裂的主要原因。     

基于极差-灰关联分析的铝合金7075形变热处理工艺参数优化

为优化铝合金7075形变热处理工艺参数,采用正交试验方法设计5因素4水平正交表,完成小样本试验。以硬度、第二相体积分数和晶粒尺寸作为指标值进行单指标极差分析和多指标灰关联分析,研究固溶温度、固溶时间、变形量、时效温度、时效时间对指标值的影响大小及贡献度。由贡献度优化铝合金7075形变热处理工艺参数为480℃固溶处理40 min+60%压缩变形+100℃时效6 h。     

换芯技术在塑料相框系列产品生产中的应用研究

针对塑料相框的结构特点及分类,研究相框和相片的尺寸关系,确定成型塑件所需的型芯和型腔板尺寸,并根据其尺寸变化和结构特性进行模架共用研究。结果表明:利用换芯技术,用一副模架即可实现5~8英寸塑料相框的生产制造,为小批量多样化产品生产提供参考。     

电容器外壳注射模设计

叙述了电容器外壳注射模的设计与制造方法,分析了模具各部分结构设计和工作过程,详细论述了注射机的选择和模架尺寸参数的校核计算。     

基于EMX的手机面板注射模设计与仿真

提出使用EMX设计注射模模架所需元件的方法,以手机面板为研究对象,实现了从模具、模架设计到对模具整体进行开模运动仿真整个流程。结果表明,用EMX设计注射模模架效率高,并能对整个模架系统干涉情况进行检查,便于模具设计人员及时调整设计方案,缩短了模具开发周期,降低了模具制作成本。     

不同因素对塑料模具型腔变形影响研究

分析指出塑料模具型腔因受到塑料熔体压力的作用,若没有足够的刚度和强度,会产生溢料、塑性变形、降低塑件尺寸精度甚至破坏等缺陷。以ANSYS软件为平台,建立了模具力学分析模型,对塑料模具在熔体压力作用下,型腔侧壁组合变形在不同的注射压力、材料、支承板厚度等因素中的模具刚度和强度进行理论分析研究,为合理进行塑料模具设计提供理论基础。     

基于田口试验的轮毂法兰盘热锻工艺优化

采用Deform-3D有限元数值模拟软件对轮毂法兰盘热锻成形进行数值模拟,并对初定成形工艺方案进行分析,确定了预锻+终锻成形方案。针对工件表面应力较大、模具磨损较为严重的问题,通过田口试验优化法对成形参数进行优化组合。模拟结果表明,当轮毂法兰变形温度为1200℃、模具温度为230℃、变形速率为1.0 mm·s~(-1)、摩擦系数为0.05时,工件应力、模具载荷和模具磨损能有效降低,且工件成形质量较优。各参数对零件质量和模具磨损的影响程度依次为:摩擦系数变形速率变形温度模具温度。     

基于Pro/E的注射模模架智能设计系统的开发

基于Pro/E软件设计平台,对注射模模架进行了智能设计系统的开发与研究。介绍了注射模模架库的系统构成,论述了开发过程中模架质量计算、模架装配树浏览、模架参数化、模架智能装配等几个关键问题。通过检测,采用开发的注射模模架智能设计系统,设计效率大大提高。     

注射模变形的数值计算与试验研究

在注射成型中,模具型芯、型腔的变形会影响塑件的尺寸精度,但现有的注射成型CAE软件都没有考虑模具的变形,在简化注射模结构的基础上,建立了受力模型,并实现了注射成型CAE软件与结构分析软件的集成。即将注射成型CAE充模分析所得的熔体压力场导入ANSYS,作为模具型芯、型腔的载荷,计算模具的变形量,试验验证了该方法的可行性和正确性。     

锥模挤压挤压力的计算

采用极值原理的功能平衡法．确定挤压变形区内金属的位移增量，并依此建立挤压力计算模型。此方法供工程设计参考。     

基于ANSYS Workbench及Moldflow的精密注射模镶块变形分析

通过Moldflow模拟注射成型过程,并将分析结果导入有限元分析软件中,定量分析微流控芯片注射模镶块变形量,并结合注射成型试验进行验证。结果表明,芯片厚度不一致是由镶块微变形造成的,在微流控芯片注射成型过程中,模具镶块产生的微变形与最终制品厚度差均在30μm左右,两者变化趋势基本一致。     

工艺参数对塑件变形影响的有限元分析

利用有限元方法将Moldflow软件分析的注射成型结果导入到ANSYS软件进行塑件变形分析,发现随熔料温度和模具温度的升高,塑件的最大变形位移增大,抵抗变形的能力减弱;而随保压时间和注射速率的增加,塑件的最大变形位移减小,抵抗变形的能力增强,结果表明:各工艺参数对塑件变形的影响大小依次是熔料温度、保压压力、注射速率及模具温度。     

滑动型芯式双色注射模设计

介绍了一种滑动型芯式双色注射模,阐述了模具设计要点。模具采用第1次注射硬塑料熔体,第2次注射软塑料熔体的方式进行生产,相比传统旋转型芯式双色注射模,能在生产大型双色塑件时减少模具外形尺寸,降低对注塑机空间的要求,节省模具制造成本,提高塑件生产效率。     

热变形对塑料模具钢SDFT600贝氏体相变的影响

利用热模拟试验机、热膨胀仪、扫描电镜等研究了热变形对塑料模具钢SDFT600连续冷却过程贝氏体相变的影响。结果表明,在适用于塑料模具钢模块锻造生产的参数条件下,热变形会促进贝氏体相变。相同连续冷却速率下,动态CCT试样贝氏体开始转变温度高于静态CCT试样,0.5 ℃/s时两者差值达到96 ℃;热变形会降低过冷奥氏体的稳定性,0.5 ℃/s时动态CCT试样的贝氏体含量较高;连续冷却速率小于0.1 ℃/s时,动态CCT试样残留奥氏体含量低于静态CCT试样;热变形条件下试样的硬度均匀性较好,有利于提高大模块的最终质量。     

注射模工作尺寸简单计算法研究

通过对注射模工作尺寸的计算,探讨了模具实际尺寸与塑件实际尺寸之间的误差及注射模工作尺寸简单计算法,论证了简单计算法存在的合理性,对实际生产具有积极的指导意义。