自捻纱的捻度分布特征分析

重点讨论了同相纱和相位纱的捻度结构特征以及两种自捻纱线的性能差异。从自捻纱线的结构特征来看,自捻纱线一个周期长度上存在三种纱段：有捻-有捻纱段,有捻-无捻纱段和无捻-无捻纱段。相位差的存在就是使得无捻-无捻纱段的长度减小。相位差的大小c值接近或等于无捻区长度b值时,无捻-无捻纱段长度最小,所形成自捻纱线均为有捻-有捻纱段和有捻-无捻纱段,是自捻纱线结构中性能最好的纱段。实纺相位纱和同相纱的性能比较结果表明,相位差c值约等于无捻区长度b值时,自捻纱线强度和伸长性能较好。     

几种自捻纺纱的加捻方式分析

自捻纺纱机的加捻方式直接影响其生产效率.文章对往复搓辊自捻罗拉、摩擦盘式、喷气式以及皮圈式自捻方式分别从加捻装置、加捻过程、特点、适用性和发展前景等方面分别作了阐述.综合分析表明,喷气自捻有很好的发展前景,在喷嘴部位的改进和生产速度提高后有可能超过往复搓辊自捻罗拉的加捻方式,但往复搓辊自捻罗拉仍将会在一定时间内以其稳定性和高效率稳步发展.     

低捻度转杯纱的生产

转杯纱相对较高的捻度限制了其应用范围,如由长纤维制成的转杯粗支纱可用于毛毯的生产。生产过程中的毛毯蓬化可从纱线中抽出一层毛绒纤维,从而达到毛毯使用时的舒适感。转杯粗支纱,如地毯纱,还没有在实际生产中得以应用的原因之一是转杯纱覆盖系数低。为扩大转杯粗支纱的应用范围,首先,进行了用长纤维生产低捻度地毯粗支纱的试验。然后,研究了低捻度聚丙烯腈(PAN)纱线的生产工艺。最后,应用环锭纺纱试验机分析了如何采用转杯纺粗支低捻棉纱更好地纺制细纱。探讨了不同的降低粗支纱捻度技术的效果。     

喷气交缠自捻纱

自捻纺纱工艺生产率高、生产成本低.但是,由于在纱线结构中存在无捻区,使得纱线的强力降低,在机织布面上会出现条痕,而在针织布面上会产生线圈歪斜,这些都会影响这种工艺的广泛使用.加捻自捻纱(STT纱)作为一种单向复捻纱,它是在自捻纺纱工艺后增加一道加捻工序,然后用汽蒸使加上的强捻固定下来.然而,这种方法     

—长丝交缠自捻纱

空气交缠技术用来增加长丝和变形复丝纱中纤维间的抱合力。最近这项技术已被用来把长丝和短丝纱或新颖性纱交缠形成复俣纱。在这项研究中，使用空气喷嘴把自捻纱和细的无捻复丝进行交缠。交缠纱的拉伸性质和形成该交缠纱的自捻纱相比有显著提高。     

捻度与原料对强捻纱性能的影响

研究捻度与原料对强捻纱性能的影响规律。采用数字化小样纺纱系统纺制了纯棉及棉与竹浆混纺强捻纱,并测试了纱线的实际捻度、断裂强度、毛羽和条干均匀度等指标,研究了纱线捻度及不同原料的强捻纱性能。结果表明,在显著性水平α=0.05时,捻度对纱线强度和条干均匀度的影响显著。认为:强捻纱的捻度对纱线强度的影响存在临界值,而条干不匀率随着捻度的增加而下降;棉与竹浆纤维强捻混纺纱中棉纤维的含量对条干均匀度的影响显著,含量越高,成纱条干均匀度越差。     

自捻纺纱机结构介绍

本文简要介绍了自捻纺纱与环锭纺纱相比的优缺点,详细介绍了自捻纺纱机的结构。     

不同纺纱参数对双喷嘴假捻纱成纱结构的影响

比较和分析了双喷嘴喷气纱和涡流纱的差异。纱线强度主要是包缠纤维比例的函数。试验证明纤维在第二喷嘴成纱。第二喷嘴形成的捻度向后传递到牵伸系统,并抵消了第一喷嘴造成的反向捻度。通过调整入口的几何位置、喷嘴压力和纤维喂入的设计参数,可以对加捻三角区产生积极的影响,并可达到提高输出速度的效果。通过这些方法可略微改善成纱结构及性能。     

变捻纱纺纱技术研究

变捻纱是采用特殊纺纱工艺生产的一种具有独特结构的纱线。文章通过在四罗拉赛络紧密纺细纱机上进行设备改造,断开原有细纱机牵伸机构与加捻卷绕机构之间的传动,加装一台伺服电机,由伺服电机传动牵伸机构,细纱机原电机驱动加捻卷绕机构,由PLC电脑程序控制伺服电机转速按照工艺设定的要求变化,实现了纱支不变、捻度沿轴向发生变化的特殊风格变捻纱生产。由于纱线的捻度对其光泽、染色性能等有较大影响,通过捻度的变化,在织造和染色整理后,面料会产生特殊的色泽变化,适用于加工特殊风格的面料。     

纤维力学性能对自捻纱线自捻程度的影响

为研究纤维力学性能对自捻纱线自捻程度的影响,根据自捻形成过程的总应变能守恒推导出自捻捻回角和纤维抗弯刚度、扭转刚度的关系。结果分析表明：纤维抗弯刚度越大,自捻纱线的自捻捻回角越小;纤维扭转刚度越大,则自捻纱线的自捻捻回角越大;自捻捻回角的大小和纤维的扭转刚度和抗弯刚度之比成正比,即随着纤维扭转刚度和抗弯刚度之比的增大,自捻捻回角增大,所加自捻捻回数增多。通过对苎麻、涤纶、腈纶、羊毛 4 种纤维所纺的自捻纱线的半周期捻回数进行测试,验证了上述关系并得出结论：羊毛和腈纶纺纱时所得自捻捻回数较多,较适合采用自捻纺纱方式进行纺纱;而涤纶和苎麻所加自捻捻回数较少,不太适合采用自捻纺纱方式开发纺织品。     

紧密纺断面结构布局的研究

针对紧密纺装置在FA506细纱机如何合理布局的问题,通过建立一个紧密纺断面结构的基本模型图来详细分析纺纱段长度、导纱角、罗拉包围弧、集聚区长度对纱线断头、须条的集聚效果、纺纱段的捻度传递和纺纱张力及强力的影响,并导出了合理断面工艺尺寸方程。最后利用MatLab数学工具,进一步给出了具有参考价值的合理断面工艺尺寸范围。结果表明:合理的导纱角和集聚区长度是一对主要矛盾,可以通过对集聚罗拉的定位尺寸和形状尺寸的优化来协调解决。     

高速纺丝工艺下Lyocell纤维结构对其原纤化的影响

为探索高纺速下Lyocell纤维凝聚态结构与原纤化的关系,在不同条件下进行高速纺丝,从结构出发调控Lyocell纤维原纤化。借助X射线衍射仪、湿摩擦测试仪及偏光显微镜等,探究了凝固浴N-甲基吗啉-N-氧化物(NMMO)质量分数、纺丝速度及吹风风速对Lyocell纤维凝聚态结构和原纤化的影响。结果表明：一定程度提高凝固浴NMMO质量分数可使Lyocell纤维凝聚态结构更完善,提高纺丝速度可促进Lyocell纤维无定形区取向,提高吹风风速会促进其横向晶粒尺寸增长;凝聚态结构直接影响Lyocell纤维原纤化程度,结晶取向度低、晶粒尺寸小的Lyocell纤维抗原纤化更好,因此,在一定范围内降低凝固浴NMMO质量分数、纺速、吹风风速均可降低纤维原纤化程度;其中,调整凝固浴NMMO质量分数可同时改变全取向度(尤其是非晶取向)和横向晶粒尺寸,更易于高纺速下调控Lyocell纤维原纤化性能。     

基于环锭纺的数码纺纱方法

为扩展环锭纺纱产品种类,通过对环锭纺细纱机后罗拉机械结构的创新设计,并借助程序控制的伺服电动机驱动,使后罗拉控制纤维喂入由单一钳口变为多个钳口,且各钳口的喂入速度单独可调,从而实现多根粗纱以不同速度的异步喂入,纺成的细纱具有线密度和纤维混纺比例可以沿长度方向变化的特点（这种纺纱方法称为数码纺纱）。在构建三通道粗纱数码纺纱系统的基础上,以色纺为例,给出了数码纱品种的分类方法,并就混色纱、渐变纱、段彩纱、竹节纱、彩节纱和双变纱６ 类产品的变化特征作了分析。数码纺纱方法在加工柔性和品种多样化方面显示出特有优势和发展潜力     

Influence of process parameters on air speed in fibre transport duct of the DREF-III machine: Part I

Abstract

The present work deals with the measurement of air flow in the transport duct of the DREFIII friction spinning machine. In this work, the direction and speed of air inside the transport duct was measured with the help of a three-hole probe. Turbulence in the air flow was assessed with the help of a tuft probe. The influence of opening roller speed, drum speed difference and suction air pressure was studied on air speed inside the transport duct. The results show that air flow near the inlet zone of the duct is highly turbulent and there are large deviations in air velocity and direction of air flow. The middle zone of the inlet of the duct has much more streamlined flow. However, the variation in air speed and direction of air flow is comparatively less near the duct. It is also observed that air velocity in the duct is mainly influenced by the opening roller speed followed by suction air pressure. Drum speed difference does not have significant influence on the air velocity in the duct.     

高速线材通用孔型系统设计与改进

高速线材原孔型系统主要有Ф5.5,6.0,6.5 mm 3个系列,导致轧制工艺参数不一致,增加轧辊、导卫和轧槽更换次数。通过孔型通用化设计,中轧、预精轧机组9H～17H孔型系统按现高线Ф6.0 mm孔型系列设计;精轧机组18#～26#孔型系统采用轧钢厂现有高线Ф6.0 mm孔型系列,但对26#孔型进行了改进;精轧机组27#～28#孔型系统仍采用轧钢厂现有高线Ф5.5,6.0,6.5 mm孔型系列。采用通用孔型系统对ER70S-6产品Ф5.5 mm规格进行试轧,预精轧、精轧机组料型控制不合理,精轧辊缝值偏小,多个机架辊缝值仅0.2～0.6 mm。对18#～26#孔型进行改进,采用改进后的通用孔型轧制的Ф6.5,8.0 mm HPB235盘条和Ф6.0 mm HRB400螺纹钢筋力学性能均满足GB 1499.2—2007的要求,每年可节约备件费用500万元,提高生产效率。     

梳棉机盖板速度对盖板花纤维长度分布的影响

研究了梳棉机盖板速度与盖板花纤维长度分布的关系.用罗拉式纤维长度测量仪对9档盖板速度产生的盖板花纤维长度分布进行了检测.结果显示:盖板速度对盖板花纤维长度分布有很大的影响,盖板速度增大,盖板花中长纤维含量随之增加,而短纤维含量相应减少;在锡林与盖板分梳过程中,长纤维不易转移,充塞到盖板上的长纤维需要经过较长的时间才能转...     

摩擦纺分梳、尘笼和输出速度对成纱强力的影响

提高摩擦纺纺制低线密度纱的成纱强力,是研究摩擦纺的一个重要课题。利用摩擦纺纺低线密度纱时,对分梳速度、尘笼速度和输出速度做了大量试验与分析。结果表明,纺纱线密度不同,应采用不同的分梳速度,纺低线密度纱时宜比纺中等线密度纱大些。在纤维输送状态一定的情况下,要合理确定摩擦比,以便获得最佳成纱强力值。在提高摩擦纺纱线强力方面,为确定分梳速度、尘笼速度和输出速度提供了依据。     

细纱机NASAHP-S68高速锭子

为适应细纱机锭速的提高,德国NOVIBRA公司生产了NASAHP-368锭子,锭速可达30000r／min,噪声比普通锭子低6％～7％,耗能低,每锭可节能2～4W／a,使用寿命长达10年,细纱锭子的支承结构形式已为弹性支承（下支承弹簧）及上下双向弹性支承,处于世界先进水平。