延迟焦化装置换热流程的改进设计

我厂１．０Ｍｔ／ａ延迟焦化装置改造扩容为１．２Ｍｔ／ａ,对换热方案进行ＡｓｐｅｎＰｌｕｓ模拟计算,开发了新的换热流程。     

中国石化广州总厂80万t／a延迟焦化装置投产成功

中国石化广州总厂８０万ｔ／ａ延迟焦化装置投产成功中国石化广州总厂８０万在／ａ延迟焦化装置于２月９日一次投产成功，生产出合格产品。该装置采用两炉四塔流程，吸取同类型装置的技术特点，尽量降低能耗。该装置采用无堵焦阀的新的焦炭塔预热流程和全井架水力除焦系统...     

延迟焦化装置的扩能改造

福建炼油化工有限公司延迟焦化装置处理量从０．４Ｍｔ／ａ扩大到０．６Ｍｔ／ａ,扩能５０％,投资１７１８万元。加热炉采用了减少热负荷及提高热效率的措施,降低了循环比及直接用减压塔底热进料,并对加热炉本身改造提高热效率;分馏塔、焦炭塔、富气压缩机及换热设备也作了相应的技术改造。工业标定结果表明,产品质量满足要求,装置能耗降低３１．２％,年增经济效益１０００万元。     

缩短生焦周期对延迟焦化装置的影响

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置2005年进行的20 h生焦周期试生产情况,阐述了生焦周期的改变对延迟焦化装置的影响以及需要解决的问题.缩短生焦周期后,装置处理量超过设计能力13%左右,单位能耗有所下降,但装置面临加热炉超负荷、焦炭塔应力变化加剧、进入分馏塔的焦粉增加等问题,设备安全保障、冷焦水系统、污油回炼等也存在隐患,需采取措施.     

延迟焦化装置改扩建成功

扬子石油化工公司０．５Ｍｔ／ａ的延迟焦化装置扩容为０．８０Ｍｔ／ａ,经过数月建设,在１９９９年８月１２日一次投料成功,产出合格产品。该装置的扩建成功,使延迟焦化由单系列变成双系列生产,加工能力将提高２０％左右,经济效益明显增加。目前,装置运行平稳,日处理量为２．８ｋｔ。延迟焦化装置改扩建成功@郑宁来$扬子石油化工公司研究院     

我国首套1.0Mt/a“一炉二塔”流程大型化延迟焦化装置一次投产成功

由中国石化集团北京设计院承担设计的上海石油化工股份有限公司 1 .0Ｍｔ/ａ延迟焦化装置 ,于 2 0 0 0年 1月2 1日生产出合格的汽油、柴油、蜡油和ＶＣＭ(挥发性可燃物质 )为 7的焦炭。这是我国首次投产的采用“一炉二塔”工艺的大型化新型延迟焦化装置。设计中 ,一改以往国内 8套 1 .0Ｍｔ/ａ延迟焦化装置的“二炉四塔”工艺流程 ,创新地采用了“一炉二塔”的工艺流程设计 ,使焦炭塔单塔处理能力达到了国外同类装置 0 .5Ｍｔ/ａ的先进水平。在延迟焦化装置关键的加热炉设计中 ,引进了具有在线清焦、多点注汽和安全联锁控制系统的双面辐射型…     

渣油脱碳技术的新进展

20世纪 90年代以来 ,延迟焦化 ,减粘裂化和溶剂脱沥青等渣油脱碳技术又有新进展。 1 999年 1 0月统计 ,世界上有 1 7套上述装置在建 ,1 4套在设计 ,5套在计划中。(1 )延迟焦化延迟焦化是费用比较低廉的加工工艺 ,随着原油的重质化和发动机燃料需求量的增加 ,延迟焦化将会被更广泛地采用 ,其馏分油经过加氢可生产优质柴油和喷气燃料。目前 ,处理量大于 4.95Ｍｔ/ａ的大型延迟焦化装置正在建设 ,直径 8.35ｍ ,高 36 .6ｍ的焦化塔已经建成。 1 4ｈ的焦化加工周期已不少见。装置的经济化规模生产 ,使之更加具有效益优势。但是 ,大量劣质低成本焦…     

比大循环比操作更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术

提出了有别于大循环比操作方式且更有效的降低蜡油收率的延迟焦化技术：在现有延迟焦化装置的基础上，增加焦化蜡油补人原料系统的设施，改变普通延迟焦化操作方式，在一个焦炭塔操作周期的后期一段时间内，通过切换焦化蜡油为装置进料，提高加热炉出口温度10～20℃，实现焦化蜡油深度热裂化，提高其单程转化率。该方法与循环比为0．8的普通延迟焦化操作相比，焦化蜡油收率下降到2．89％，焦化汽油收率增加了2．8个百分点，焦化柴油收率增加了4．7个百分点，焦炭加富气收率下降了2．46个百分点，焦炭的挥发分下降了1．49个百分点，综合能耗降低了82MJ／t。     

HX—98消泡剂在延迟焦化装置的应用

延迟焦化装置自1999年7月开始试注消泡剂。经过试验,注入HX一98消泡剂,降低了焦炭塔生焦过程中的泡沫层高度,消除了制约提高延迟热化装置处理量的瓶颈,扩大了延迟焦化装置的处理能力,装置日均处理量由注剂前的2350t／d提高到了目前的2550一2600t／6,经济效益显著．     

单程焦化—溶剂抽提组合工艺试验

本文提出了单程焦化－溶剂抽提组合新工艺。与常规延迟焦化相比，单程焦化可大大提高焦化装置处理能力，增加液体产物收率，降低焦炭产等。管输原油渣油中型试验结果表明，液收增加５．０７个百分点，焦炭减少３．３５个百分点。但单程焦化蜡油占液体产物的比例增加，且质量更差。     

延迟焦化装置加热炉炉管结焦问题探讨

对武汉分公司炼油厂焦化装置加热炉炉管结焦原因进行了分析，指出炉管结焦的判断方法及应对措施，并针对易结焦部位的结焦机理进行分析，从设计和操作上提出了减缓结焦的方法。     

延迟焦化加热炉炉管结焦原因分析及对策

通过对乌鲁木齐石化公司不同时期加工的延迟焦化原料的四组分含量及金属含量的变化分析,以及对辐射炉管结焦前后加热炉操作参数的对比分析,得出延迟焦化原料是一种饱和烃、胶质及沥青质含量高、芳烃含量低的易结焦渣油,在操作中宜采用较大循环比来提高芳烃与沥青质的比例,保证辐射炉管内冷油流速,控制好炉管壁温度,减缓加热炉炉管结焦,同时要对原料性质进行监控分析。     

塔河常压渣油结焦特性及焦化加工对策

基于焦化炉炉管结焦机理和塔河常压渣油的物化性质及热转化反应实验数据，对一次焦化开工过程中的炉管结焦实例进行了剖析；指出用延迟焦化装置加工塔河常压渣油时容易造成焦化炉炉管结焦的原因，提出了塔河常压渣油的开工过程中延缓结焦的措施。     

焦化炉工艺校核方法的研究

对原工艺校核方法的局限性进行了理论分析，通过对焦化炉管内外 过程模拟的研究，提出了以校核管内停留时间、炉出口热转化率和管内壁壁温三影响炉管结 焦速率参数为核心的计算方法，用Visual Basic编辑了一个计算软件，出口热转化率模拟结 果通过了动态实验考核，炉膛温度、入口压力等模拟结果同现场标定及操作统计进行了对比 ，提出了利用软件对设计工况下关键工艺参数的极限变化区间进行判断的设计思路。     

延迟焦化加热炉辐射进料结焦性能的研究

通过对不同循环比延迟焦化辐射进料性质分析和不同循环比辐射进料的热稳定性试验，得出了增加循环比可以降低辐射进料中的沥青质含量，提高辐射进料的芳烃与沥青质比，减缓加热炉管结焦的结论。向辐射进料中加入富含芳烃的催化裂化澄清油不仅可以提高辐射进料的沥青质含量和芳烃与沥青质比，而且可以提高辐射进料的临界分解温度，抑制沥青质和甲苯不溶物的生成，缩短辐射进料分解后在低温高压炉管范围内的流动距离和停留时间，有利于进一步减轻焦化炉管的结焦。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

SiO2/S涂层和硫磷抑制剂的抑制结焦性能研究

采用常压化学气相沉积法（APCVD）在退役25Cr35Ni乙烯裂解炉管内表面制备了SiO2/S涂层,分别研究了表面涂层与裂解原料中添加结焦抑制剂的抗结焦性能;并对表面涂层与结焦抑制剂的联合抑制性能进行了研究。利用扫描电子显微镜（SEM）、能量色散谱仪（EDS）和Raman光谱对SiO2/S涂层形貌、成分和结构进行了分析,对焦层形貌进行了表征。结果表明,SiO2/S涂层粒子结合紧密,粒径大小约为6 ~10 μm,涂层厚度约为7 μm;涂层由Si-O-Si三节环结构和非晶态的Si-O-S结构构成;炉管内表面经过涂层处理后,结焦抑制率为65.07%;裂解反应原料中加入抑制剂的质量分数为200 μg/g时,结焦抑制率为69.20%,两种方法的抗结焦性能相当;表面涂层与结焦抑制剂联合使用时,抑制剂最佳质量分数约为50 μg/g,联合抑制率为98.50%。     

焦化炉管缓焦剂的实验室评价

鉴于焦化炉管缓焦剂很难直接在工业装置上进行精确评价,同时,实验室中又难以将不同油样控制在完全相同的反应历程下进行评价,通过快速测定油样的结焦因子,提出用添加缓焦剂前后结焦因子的变化对焦化炉管缓焦剂作用效果作快速准确的评价,建立了消除反应历程差异影响、判断实验重复性和结焦因子测量精度的方法,实现对焦化炉管缓焦剂的快速评价。     

焦化装置缩短生焦周期技术改造

介绍焦化装置生焦技术改造。经过对加热炉、工艺流程的改造,生焦周期从24 h缩短至18 h,装置处理量从1.0 Mt/a提高到1.25 Mt/a,循环比由原来的0.25降低到0.15,实现可调节循环比大小的操作。该装置改造后已成功运行,实践证明,采用该改造方案能耗低,经济效益好。