加工中心刀具补偿量自动输入的快速实现

加工中心操作中,用户要将NC加工程序和刀具补偿量输入到加工中心中.因此,利用加工中心RS232C接口与计算机进行数据传输,从而实现加工中心的狭义DNC控制,是许多加工中心用户关心的问题.本文对利用RS232C接口进行串行通信作了介绍.并对利用狭义DNC控制实现加工中心刀具补偿量的自动输入的过程和步骤进行了详细研究和阐述.     

考虑轴向切削力的立式加工中心刀具伸出长度测量方法

加工中心加工前 ,用户必须测出刀具在主轴上的伸出长度及其直径等补偿参数。目前常用的补偿参数测量方法有 :试切法、使用电子测头、机械式、光学式对刀仪。试切法已很少采用 ,电子测头价格昂贵 ,对刀仪在机外使用 ,应用较广。用电子测头或对刀仪对刀 ,均在静态条件下进行。实     

刀具半径补偿

刀具半径补偿正像使用了刀具长度补偿在编程时基本上不用考虑刀具的长度一样,因为有了刀具半径补偿,我们在编程时可以不要考虑太多刀具的直径大小了。刀长补偿对所有的刀具都适用,而刀具半径补偿则一般只用于铣刀类刀具。本文对刀具半径补偿的原理及其编程规格做简单介绍。     

宏指令在加工中心刀具长度补偿中的应用

随着数控技术的不断发展,各类数控机床的应用也不断地普及,机械加工行业的竞争日趋激烈。降低产品的报废率,提高加工效率,缩短工肘是机械加工企业赖于生产的生命线。本文主要介绍如何通过宏程序来实现加工中心刀具长度补偿的方法,以缩短加工中心操作工在机床运作前的设置刀补时间,避免出错以致产品报废,提高生产效率和经济效益．     

加工中心的几何误差和热误差综合补偿模型

本将剂次坐标变换理论结合刀具与工件联结链矢量概念建立了加工中心误差运动综合偿模型。此模型不但包了三轴加工中心的几何误差而且还饮食了热误差的共计35个误差元素,使用此模型的补偿加工大幅度地提高了加工中心的加工精度。该方法可对多轴设备和机器人的非网体误差运动进行描述。     

数控编程中的刀具半径补偿

刀具半径补偿能解决数控加工过程中因刀具形状改变而产生的加工轨迹变化问题,有效地提高编程工作效率。通过大量的实例,综合归纳数控车削、数控铣削、加工中心加工过程中刀具半径补偿的意义及实现途径,探索零件加工过程中尺寸精度控制方法。     

刀具长度补偿在实际加工中的应用

在切削过程中,不可避免的存在着换刀和刀具磨损的问题,由于每把刀具的长度有所不同,会造成在同一个坐标系内,每把刀具的刀位点在Z方向的实际位置有所不同,本文结合实际生产介绍了刀具长度补偿的两种方式,以及使用实际应用效果.     

数控加工中刀具半径补偿的应用

在上世纪早期的数控加工中,编程人员根据刀具的理论路线和实际路线的相对关系来进行编程,容易产生错误。刀具补偿的概念出现以后,在数控加工中发挥了巨大的作用,有效提高了编程的工作效率。数控加工中常用的两种补偿是刀具半径补偿和刀具长度补偿,这两种补偿为我们解决了加工中因刀具形状而产生的问题。本文就刀具半径补偿在数控加工中的应用进行探讨。     

加工中心刀具基本几何长度输入防错分析

随着科学技术的快速发展,数控机床向高速度、高精度、高效率、柔性化方向发展,具有诸多优点的五坐标加工中心是现代数控机床的发展方向之一。然而在满足五坐标机床主轴角度变换的前提是确定主轴上的刀具基本几何长度。刀具基本几何长度是由操作者在对刀仪上通过对刀仪的红外探测器测量,并由操作者将测量出的刀具基本几何长度结果输入机床中完成数据传递。由于传递过程中存在人为参与,故在输入刀具基本几何长度过程中容易造成将刀具基本几何长度值输入错误,进而导致工件由于刀具长度值错误造成超差,甚至报废。     

设计凸凹配合,掌握刀具补偿的应用实例

根据需要,设计了配合零件实例,通过修改刀具长度补偿和半径补偿,实现多层铣削,并去除余量,保证尺寸精度,灵活的掌握了刀具补偿的应用。     

数控机床刀具补偿的应用

数控机床进行数控加工时必须使用刀具,那么就会涉及刀具补偿的问题。下面就不同数控机床的刀具补偿原理、方法及应用进行探讨。     

刀具半径补偿问题探讨与研究

本论文通过分析数控铣削加工中刀具半径补偿的建立和运用过程,说明正确、合理地使用刀具半径补偿对于复杂零件简化编程计算和提高零件精度具有举足轻重的作用。介绍刀具半径补偿原理,以实例说明刀具半径补偿如何实现粗精加工。     

淬硬钢旋削时的刀具特性对切削温度的影响

为了研究淬硬钢旋削时的刀具特性对切削温度的影响,在数控加工中心上对热传导率不同的刀具进行旋削加工实验。后刀面的切削温度用传统的温度测量方法无法准确测量,使用独创的光纤维耦合器型的2色温度计进行了测量。实验结果表明,切削速度和刀具的热传导率对刀具后刀面的温度有相当大的影响,切削温度随着切削速度的增加而上升,切削刀具热传导率越高,则切削温度越低。     

用激光干涉仪检测双丝杠驱动加工中心的方法与评定

介绍了使用激光干涉仪检测双丝杠驱动加工中心时,选择测量轴线的有效位置,能够真实地反映加工中心轴线的运动定位状态;提出检测双丝杠驱动加工中心定位精度和重复定位精度的方法,通过调整激光干涉仪和位移镜组件的安装位置,获得数控机床及加工中心的检测精度,并根据自动采集获得的测量数据进行有效地补偿,以提高和恢复数控机床及加工中心的最佳定位精度.     

数控加工中心的位置误差补偿模型

本文以三轴数控加工中心为例,利用齐次矩阵建立了完备的数控加工中心的位置误差补偿模型,利用本文方法可以对三轴以上的多轴数控加工中心的位置误差进行建模,本文的建模方法和结论可以应用到三坐标测量机、工业机器人的位置误差模型的建立和位置误差补偿中去,以便在不增加制造成本的情况下,提高加工精度或测量精度,实现“不使用精密设备的精密加工”。     

浅谈数控加工中心的定位精度检测与补偿

本文详细介绍了如何采用激光干涉仪检测数控加工中心的定位精度,并利用检测数据对数控加工中心进行补偿。     

基于神经元网络的加工中心刀具破损智能监控技术

本文采和人工神经网络技术对声发射信号，电机功率信号及多个切削参数进行数据融合，建立了实现智能监控的数学模型，研制了适于镗铣加工中心的刀具破损智能监控系统，并实验验证了该系统对加工中心刀具破损的检出率达９８％以上，证明了该系统在生产中应用的可行性。     

车铣加工UG-CAM 制造技术研究与应用

应用TCL(Tool Command Language)开发了车铣加工中心BUNMOTECS192FT后处理模块,实现了该机床刀具中心点B轴随动的高级功能,利用UG-CAM数控编程技术,使用平头立铣刀,在车铣加工中心进行C、X、Y轴联动,完成了零件曲面加工刀轨设计,解决了T型铣刀加工曲面环槽干涉问题,通过将平头立铣刀轴与曲面法线倾斜一定角度,避开平头立铣刀底齿中心切削,达到零件精度要求。     

浅谈FANUC系统数控铣床刀具半径补偿的应用技巧

在数控铣床上进行轮廓加工时,因为铣刀有一定的半径,所以刀具中心（刀心）轨迹和工件轮廓不重合,如不考虑刀具半径,直接按照工件轮廓编程是比较方便的,而加工出的零件尺寸比图样要求小了一圈（加工外轮廓时）,或大了一圈（加工内轮廓时）,为此必须使刀具沿工件轮廓的法向偏移一个刀具半径,这就是所谓的刀具半径补偿指令。应用刀具半径补偿功能时,只需按工件轮廓轨迹进行编程,然后将刀具半径值输入数控系统中,执行程序时,系统会自动计算刀具中心轨迹,进行刀具半径补偿,从而加工出符合要求的工件形状,当刀具半径发生变化时也无需更改加工程序,使编程工作大大简化,同时便于加工操作。     

基于SIEMENS840D／840Dsl刀具管理的手动换刀功能

在SIEMENS840D／840Dsl的刀具管理基础上进行二次开发,实现大型刀具的手动更换及自动刀具补偿功能,介绍了设计原理及调试方法。