试论铅电解的缩短极距挖潜增产

本文简要地论述了铅电解的缩短极距，增加极板，挖潜增产的可能性及其对槽电压和直流电消耗等主要技术经济指标的影响．扼要介绍了以生产槽进行的两次缩短极距的实验情况．简述了每槽增加明、阳极各两片，同极距90mm的生产情况．生产实践表明，缩距加板后可增产析出铅11％，电铅9％，年增产值3500～4900万元，节约成本838～858万元，年效益达2338～2958万元，电流效率提高0．78％，直流电耗降低4．85KWh／t。     

降低直流电单耗的生产实践

介绍了影响大冶有色金属有限公司冶炼厂铜电解精炼生产过程中直流电单耗的因素,并对这些因素进行了较为透彻的分析,以期找出各因素之间的相互关系,最终使直流单耗下降,达到降低成本提高经济效益的目的.针对生产中影响直流电单耗的因素,采取降低槽电压和提高电流效率等方法,基本达到了在电解生产过程中降低直流电单耗和成本的目的.     

60KA侧插自焙槽获得高效低电耗的实践

主要介绍我厂在196台60kA侧插自焙槽上取得九六年全年平均直流电耗14242.51kWh/TAl,所做的技术改造、工艺技术条件优化、生产组织管理、人员素质提高等几项实践。     

阳极电流效率在氯碱生产中的重要性

精制饱和NaCl溶液，在电解槽内强大直流电的作用下，生成NaOH和NaCl相混合的电解液，以及Cl2,H2。如何衡量电解效率的高低？准确的方法就是用阳极电流效率来评判。运用阳极电流效率可以调节生产，优化电槽管理，经济高效地组织生产，同时又可以以其为依据，核算校正产量，核算吨碱直流直耗，对生产进行更加科学的管理。     

降低铅电解直流电耗的途径

本文主要阐述了韶冶在电解工艺过程中，通过消除浓差极化，降低总电阻，合理使用添加剂，加强科学管理，达到提高电效，降低铅电解直流电耗，节约能源，提高经济效益的目的。     

浅谈影响铜电解精炼成本的主要因素

介绍了影响紫金铜业有限公司电解厂电解工段吨铜成本的主要因素,并对这些影响因素进行了全面的分析,且针对该因素提出了改进措施,最终起到降成本的目的。通过严把装槽质量关、加强槽面管路处理、降低吨铜电耗、提高电流效率、合理组织生产、提高作业率、提高操作技能等一系列措施,电解精炼的吨铜成本有了显著地下降,为公司提高了效益。     

骨胶对氨配合物体系电沉积锌的影响

研究了骨胶对氨配合物体系锌电积过程的影响,考察了骨胶质量浓度对电沉积平均槽电压、电流效率、直流电耗和阴极锌宏观形貌的影响。试验结果表明:用骨胶作添加剂,能有效提高电流效率,降低直流电耗,并改善锌板表面形貌;骨胶最佳添加量为25mg/L,此时平均槽电压为2.96V,电流效率为91.90%,直流电耗为2 641kW·h/tZn。     

无缝钛弯头在离子交换膜电解槽制造上的应用

用离子交换膜电解法生产高纯烧碱和氯气,对我国氯碱工业的节能方面起到了显著的效果.该方法生产每吨烧碱的综合能耗比隔膜金属阳极电解法生产每吨烧碱的能耗下降1000kWh,而深受氯碱厂的欢迎,并在全国范围内迅速推广与发展.自1984年我国从国外引进离子膜电解槽制造技术以来,或通过许可证贸易合同方式制造,或通过国产化设计与制造等方式,在全国已形成年产约47万吨离子膜烧碱的生产能力.离子交换膜电解槽由于其使用工况条件的特定要求、其设计的常规要求电槽中凡与阳极液接触的部位(包括阳极基体)均为钛材制造.仅以标准型复极式离子膜电糟为例,每万吨离子膜烧碱生产能力的电槽需用各种钛材的用量约6.05吨.根据我国离子膜烧碱的发展规划,至本世纪末还将有几十万吨离子膜烧碱项目投入生产.因此,用于氯碱工业的离子膜电槽,潜在着巨大的用钛量.     

贵冶电解二系统降低直流电单耗生产实践

铜电解直流电单耗,是吨铜所消耗的直流电量,能综合反映电解的生产技术水平。贵溪冶炼厂电解车间二系统,采用ISA法电解工艺,在高电流密度下生产,相比传统法电单耗更高。为降低直流电单耗,从降低短路率、提高电流效率、降低槽电压等方面着手采取的一系列具体措施。     

烧碱蒸发蒸汽消耗的探讨

通过理论分析，生产30％的烧碱，在现有蒸发工艺下的理论汽耗为2．556t汽／t碱。通过实施一些具体措施后取得了良好效果，汽耗由5．5t汽／t碱降3．2汽／t碱，成本降低103．5元／t碱，但汽耗距国内水平还有一定的差距，仍需进一步改进和完善。     

工艺条件对锌电解能耗的影响

通过锌电解试验研究了电流密度、锌离子浓度、硫酸浓度、阴阳极间距、电解液温度等对锌电解过程电流效率、槽电压和直流电耗的影响。研究表明,直流电耗随电流密度、阴阳极间距和硫酸浓度的增大而增加,随锌离子浓度的增大而减少;随着电解液温度的升高,直流电耗先减少后增加,在45℃左右达到最低。     

降低湿法生产电积铜能耗的探索

浸出-萃取-电积工艺生产电铜过程中,主要生产成本来自原矿(原料)成本、电耗、H_2SO_4消耗。通过铜电积电耗、电积过程槽电压构成、电积节能措施等影响能耗因素进行考察,探讨降低湿法铜生产成本的方法,促进湿法生产电积铜技术的推广应用。     

穿孔阳极在铝电解槽上的应用试验

从阳极极距模型出发,分析了降低阳极气泡层的方法,提出并设计了穿孔阳极。通过在3台普通平底电解槽上试验,获得了比同类对比槽降低槽电压160 mV,提高电流效率0.78%,降低电解铝直流电耗634kWh/t-AI的良好效果。     

铝电解降低直流电耗的探索与研究

目前,国内铝电解电力成本占到产成本的40%～50%,通过降低直流电耗可以有效降低生产成本。依据直流电耗理论计算公式来分析,影响直流电耗的主要因素是平均电压和电流效率,通过调整技术措施,平均电压可控制在3. 925 V,直流电耗可控制在12 780 k Wh/t铝以内。     

铅电解高电流密度低直流电耗的生产实践

分析了影响高电流密度生产时降低铅电解直流电耗的影响因数,提出了降低槽电压和提高电流效率的具体办法。实施后电流密度由150 A/m2提高到200 A/m2时,直流电耗由105 kW.h/t-Pb降低到90 kW.h/t-Pb,达到了增加产量、降低成本、减少能耗的目的。     

铝电解槽节能潜力分析与应用实践

铝电解槽的电能消耗量与平均电压和电流效率两个因素有关,降低槽电压或者提高电流效率,可降低铝电解槽直流电耗。通过系统测试系列电解槽电压平衡、能量平衡、电流效率,深入挖掘分析,提出了节能降耗技术措施。通过2台试验槽工业试验表明,试验槽平均电压3.819 V,电流效率92.89%,吨铝直流电耗12 251 kWh。与系列电解槽相比,平均电压降低99 mV,电流效率提高1个百分点,吨铝直流电耗降低455 kWh,节能效果显著。     

铝电解阴极新技术

在振动成型生产阴极炭块过程中 ,直接把TiB2复合材料和炭块基体振动压制成为一体化复合阴极 ,经过焙烧 ,按常规方法在 75kA预焙电解槽上进行砌筑和工业试验 ,两年来试验槽生产稳定 ,炉底干净 ,炉膛规整 ,易于操作维护 ,TiB2 复合层不脱落 ,不起层 ,效果良好。试验槽电流效率提高0 .9% ,直流电耗吨铝降低 1 88kWh,炉底压降也有所降低 ,原铝质量毫无影响。     

对铜电积工序节能的初探

一、前言在湿法炼铜中,从铜的浸出液中采用不溶阳极电积铜的总能耗包括电耗和蒸汽消耗两部分。在铜电解沉积过程中,电解液一般不采用单独的加热措施,而是依靠电能的热使电解液温度逐槽升高。当室温在15℃以上时,各槽电解液平均温度可达40～45℃。电积所消耗的蒸汽不多,仅用于电铜和种板的煮洗。而吨铜的直流电耗一般为1800～2500度,个别厂甚至高达3000度。电耗占铜电积总能耗的绝大部分,所以铜电积工序节能的关键和潜力是节约电能。     

铁耗与边际利润的关系研究

针对铁耗降低与炼钢工序成本升高和产品销量增加、利润提高之间的矛盾关系,以首钢京唐公司实际生产过程中铁耗与成本数据关系为基础,采用拟合的方法构建了铁耗与边际单利、铁水废钢价差的函数模型,确定了不同市场条件下铁耗与单利的关系,以科学的算法测算,选效益最高点对应的铁耗进行控制,以实现企业利润的最大化.     

降低锌电积直流电耗的生产实践

直流电耗是锌电积生产过程的一项重要技术经济指标,从计算公式:W=V_槽·10~3/η·q(度/吨析出锌)可知,它与槽电压成正比,与电流效率成反比。因此,正确选择合理的电积条件,乃是锌电积生产降低消耗和成本、节约能源的主要措施之一。