高铁低石灰饱和比配料生产道路水泥的试验

国内生产道路水泥采用高铁高石灰饱和比配料的居多,该方案具有水泥强度高,耐磨性能好等特点,但对原材料的要求较高,熟料煅烧强度大,生产控制难度较高。南京化工大学杨南茹教授等首先提出了在机立窑采用高铁低石灰饱和比配料方案生产道路水泥并获得成功。笔者近年来在河南西部三门峡水泥厂、渑池水泥厂进行道路水泥的研制试验,在中小型干法回转窑采用高铁低石灰饱和比配料方案,取得了较理想的效果。     

调整配料方案煅烧高镁熟料

由于进厂石灰石氧化镁含量偏高,造成回转窑在煅烧过程中频繁出现结圈、结蛋等工艺事故,生产无法连续进行。通过调整配料方案,采用低铝高铁的配料方案,并通过适当增加窑内通风量、严格控制分解炉出口温度、采用较高的窑速及强化篦冷机操作等一系列措施,最终解决了这一瓶颈问题。     

调整配料方案煅烧高镁熟料

由于进厂石灰石氧化镁含量偏高,造成回转窑在煅烧过程中频繁出现结圈、结蛋等工艺事故,生产无法连续进行。通过调整配料方案,采用低铝高铁的配料方案,并通过适当增加窑内通风量、严格控制分解炉出口温度、采用较高的窑速及强化篦冷机操作等一系列措施,最终解决了这一瓶颈问题。     

粉煤灰配料的可行性试验研究

我厂现有一条湿法回转窑、两条机立窑水泥生产线，根据我厂具体情况，组织开展了粉煤灰在回转窑线上使用的试验研究工作。我们设计了四套配料方案，并进行了模拟回转窑各温度段下的物料试烧实验及混合浆沉降速度试验，配料方案如表1所示。模拟回转窑各温度段下的物料试烧实验是     

低铝高铁配料生产优质硅酸盐水泥熟料的体会

1前言人们对高铁配料方案已形成了烧成范围窄、易结块、粘边、影响立窑的正常银烧、熟料强度低等概念。其实不然，根据我厂近几年高铁配料方案生产道路水泥的生产实践，只要对生料配料方案进行适当的调整，并且采用相应的生产工艺和操作措施，稳定人窑生料化学成分，仍可生产出     

运用高铁配料晶种技术稳定生产525R普通水泥

运用高铁配料晶种技术稳定生产５２５Ｒ普通水泥陈潮华福建省龙岩工业学校（３６４０２１）１引言目前，生产高标号水泥仍是水泥发展的主流，随着国内市场对高标号水泥需求的增加，而在回转窑水泥供需矛盾突出的情况下，研制用机立窑稳定生产５２５Ｒ普通水泥就具有重要的...     

电石渣制水泥生产线篦冷机堆雪人的原因与处理

将第三代篦冷机更换成第四代篦冷机后,频繁出现堆雪人现象,严重制约着回转窑系统的稳定运行,通过采取加强操作管控、优化配料方案和控制出磨煤粉水分等措施,堆雪人问题得到了有效解决,保障了回转窑高质稳产运行.     

利用预分解窑生产高抗硫水泥熟料

我公司3号窑为φ3.0m×45m预分解窑。长期以来一直采用,“高硅酸率、高铝氧率、中饱和比”的硅酸盐水泥熟料配料方案。要用3号预分解窑生产高抗硫酸盐水泥熟料,就必须改变这一配料方案。采用“低铝氧率、高铁含量”的配料方案。由于该方案在熟料烧成     

电石渣配料生产线回转窑结圈分析与处理

电石渣配料生产线与传统的石灰石配料生产线相比,窑系统的稳定性比较差,系统结皮、结圈等问题更为突出,通过对生料质量、煤粉品质、工艺控制等环节的分析研究,找到了造成回转窑结圈的主要因素。经采用低碱粉煤灰替代部分高碱原料,将熟料的硫碱比控制在0.75～0.90之间,实现了100%电石渣配料回转窑生产系统的达标达产,解决了回转窑结圈问题。     

浅谈新型干法窑生产中的一些体会

回转窑是新型干法生产的中心设备。要正确地操作回转窑，达到优质、高产和低消耗的目的，须从配料、窑衬选用及工艺过程等多方面综合控制。包括应根据原料资源和生产工艺条件确定合理的配料方案；选择窑衬要根据系统的结构和功能要求，对不同的带选择合适的耐火材料；工艺操作方面，窑头和分解炉要兼顾好风、煤、料及窑速的平衡，稳定篦冷机的操作等。     

道路硅酸盐水泥的研制

1原燃材料分析和配料方案的设计 基于道路硅酸盐水泥对耐磨性和干缩率两项指标的特殊要求，GB13693--92要求粉磨水泥的熟料C3A〈5．0％，C4AF≥16．0％，因此必须实行低铝高铁的配料方案。由于铜陵周边粘土中Al2O3含量较高，采取原有的石灰石、粘土和铜渣三组分配料难以满足配料要求，因此必须采用高硅低铝的硅质校正原料来替代部分粘土，采取四组分配料方案。     

立筒预热器窑的煤矸石配料

本文阐述综合利用高钙煤矸石替代部分石灰石和部分粘土,在干法回转窑上生产高标号水泥的原材料选择、配料方案、煅烧情况,以及取得的增产节能、环保效果。     

机立窑烧制高铁道路水泥几个问题的探讨

水泥混凝土路面在技术性能和经济效益上均具有显著优点,随着它在高速和一、二级公路建设中的广泛使用,路面专用水泥的研究和生产越来越受到重视。据测算,到本世纪末,我国约需道路水泥1200万吨以上。近几年来,一些立窑厂试产道路水泥,一般采用高饱和比、高铁配料方案。但高铁配料在立窑煅烧过程中,烧结温度范围较窄,     

Φ5.2m回转窑17.5m处红窑事故的处理与预防

MM公司回转窑烧成带17.5 m处发生红窑事故。原因是回转窑大量掉窑皮,而中控室窑操作员没有注意观察筒体扫描仪显示曲线变化,任由筒体温度不断升高,直至烧成带耐火砖掉落损坏;生料配料成分发生变化后,水硬率偏低,铝氧率偏高,操作上没有改变烧成制度。本次事故的经验是:加强中控室窑操作员责任和能力的培养;耐火砖使用到后期时,要严格控制窑皮厚度;稳定生料配料方案,严格控制原料质量。     

采用三高配料提高熟料产质量

长期以来,我国大多数立窑水泥厂多采用“高饱和系数、高液相量、高铁、低硅酸率”的配料方案,这在新标准条件下,难以生产出优质的合格水泥。主要是熟料的n和P偏低,熟料硅酸盐矿物含量较少,因而很多厂已开始尝试使用高硅酸率的配料方案。为此,我们和南京立窑水泥技术研究所一起进行技术攻关,在金岭铁矿水泥厂φ3.0m×11m机立窑上采用三高配料方案,取得了较好的效果。     

磷石膏制硫酸联产水泥装置的运行与技改挖潜

磷石膏制硫酸联产水泥充分回收利用了其中的硫和钙资源,是磷石膏综合利用的途径之一,但工艺流程长、操作控制要求高.介绍了该技术的生产原理、工艺过程和主要工艺指标,分析了石膏生料的煅烧特点、配料原则,以及对还原剂焦炭或煤的质量要求,针对生产中出现的半水石膏结库现象严重、窑内结圈、产生升华硫等问题,提出了解决办法,还介绍了技改挖潜、增产降耗所采取的措施.认为要树立整体观念,搞好原料与回转窑、回转窑与硫酸生产之间的关系,严把原料、燃料质量关,严格、精心配料;指出加强设备管理,提高设备运转率,确保回转窑运行处于最佳状态,是装置稳定生产的基础.     

含氟硫硅酸盐水泥的抗渗性研究

用不同比例的氟硫复合矿化剂、不同的率值，按正文试验方法在实验室制备了若干组硅酸盐水泥试样。测定了各组水泥的物理性能及抗渗性，并作了压汞测试和ＳＥＭ观察。结果表明，当矿化剂掺量、配料方案等各项条件合适时，可制得强度达湿法回转窑水泥强度的硅酸盐水泥。这种水泥的抗渗性超过湿法回转窑生产的水泥的抗渗性。正交试验分析表明，在实验范围内，Ｆ－／ＳＯ３是影响水泥强度及抗渗性的主要因素，ＩＭ值也产生一定影响，而ＫＨ对水泥强度及抗渗性影响较小。最后得到了生产这种水泥的优化配料方案。     

Φ4.8m回转窑27m～28m多处红窑事故的处理

H公司1号预分解窑水泥生产线回转窑因突然断电筒体变形,镁铝尖晶石耐火砖扭曲严重,Φ4.8 m回转窑27 m~28 m多处红窑,但因销售旺季没有停窑检修,而是加强现场管理,调整配料方案,科学使用燃烧器等热工设备及调整操作参数,补挂窑皮保护筒体,实现大窑稳定运行10个月。     

正确选择配料方案解决熟料质量问题

我公司1000t/d新型干法生产线1998年建成投产,熟料烧成采用Φ3.2m×46m回转窑带五级预热器RSP分解炉。投产后的很长时间里,采用"两高一中"的配料方案,除去生产工艺不合理、设备故障的因素,并没有取得良好的熟料质量,反而煤耗高,生产成本高,质量水平较低,影响水泥的生产。为此,我们进行了方案适应性分析,重新制定了配料方案及调整原则,提高了产质量,降低了生产消耗。     

湿法旋窑配料方案的改进

从表1分析,原配料方案属高KH高铁复合矿化剂配料方案,熟料SM、IM值较新型干法窑低,硅酸盐矿物含量相应较低(70.95%),这是水泥熟料强度偏低的主要原因。2配料方案的改进任何一种配料方案的设计均应基于生产工艺特点。长铝水泥厂为湿法短窑生产工艺,其烧成特点有两方面:(1)窑短,预烧能力不够;(2)必须维持一定的窑尾温度,以保证蒸发机有足够的烘干能力,此湿法短窑不适宜高KH高SM的配料方案。为有效提高熟料中硅酸盐矿物的含量,应从两方面考虑:一方面适当提高熟料SM值,另一方面改为单掺萤石矿化剂,保证熟料在正常煅烧的情况下不掺石膏而使…