未焊透的弹塑性断裂失效分析研究

本文研究了缺口根部曲率半径对失效评定曲线的影响,并基于已有焊缝附近金属性能对失效评定曲线影响的研究,分析了未焊透缺陷失效评定曲线。利用实验的方法测定了带来焊透试样的断裂韧性,提出了未焊透缺陷弹塑性失效评定曲线。     

焊缝未熔合缺陷的鉴别

焊接是制造起重机的主要工艺,焊接质量在某种程度上代表了起重机的制造质量。焊接过程中,未熔合是一种常见的危害较严重的工艺缺陷,为了提高起重机焊接质量及其寿命,本文就焊缝未熔合缺陷在接头及Ｘ射线底片上的表现特点进行了探讨,并分析了它产生的原因,提出了一些必要的改进措施。     

消除焊接缺陷的对策

<正>1.未熔合或未焊透未熔合缺陷是指熔敷的焊缝未完全填满接头坡口,或在焊道与焊道之间留有空隙,未熔合一般产生于紧接熔合线处,是一种几乎没有厚度的面状缺陷,如图1所示。     

油管挂上下密封环与挂体焊接缺陷分析及解决措施

针对KY24.5/65采油井口装置油管挂上下密封环与挂体焊接过程中易出现未熔合、未焊透、气孔和热裂纹缺陷进行分析,通过合理焊接规范和焊接操作技术等措施来消除缺陷,从而得到理想强度永久性的焊接接头.     

搅拌摩擦焊接弱结合与未焊透缺陷的检测对比

对搅拌摩擦焊焊缝的弱结合及未焊透缺陷进行超声相控阵检测,并制备拉伸试样,通过声发射检测进行拉伸过程的监测。通过比较弱结合及未焊透缺陷的A、B扫描信号及声发射能量信号的差异,为两种缺陷的信号识别提供依据。分析结果表明:未焊透缺陷较弱结合缺陷更容易检出;垂直型未焊透缺陷的A扫描信号呈单束较高波峰,具有一定曲率的弱结合缺陷的A扫描信号主波峰较低,并存在若干不同角度的反射回波信号;在试样拉伸颈缩断裂前,带有未焊透缺陷的试样较弱结合缺陷释放较大的能量。     

未焊透对铝焊缝使用性能的影响

报道了L3R焊接试板在无缺陷有焊缝余高、无缺陷无焊缝余高、有未焊透有焊缝余高、有未焊透无焊缝余高四组试样的拉伸试验结果和L3R热轧板和焊接板的裂纹张开位移试验结果。通过对四组拉伸试样抗拉强度和断裂位置的比较及热轧板和焊接板的裂纹扩展分析，对带轻微未焊透缺陷L3R焊缝对使用性能的影响进行了评价。     

环焊缝根部未熔合缺陷的解决方法

在焊接小直径压力容器时,封头与筒体的对接焊缝通常采用带垫板单面手工电弧焊接。在施焊过程中,经常出现焊缝根部未熔合或未焊透等缺陷。后经过改进,使这一问题得到解决。 1.焊接加工工艺的改进 以前通常是将封头、垫板与筒体同时组装点     

复杂载荷下含未焊透缺陷压力管道塑性极限载荷分析

针对净截面垮塌(NSC)准则仅适用于拉、弯组合载荷的局限性,根据压力管道实际受力特点,提出了一种基于内压/弯矩/扭矩复杂载荷作用下的含未焊透缺陷压力管道塑性极限载荷理论分析方法及其表达式,该方法还充分考虑了管道曲率(管径比)、未焊透缺陷环向长度、深度对压力管道塑性极限载荷的影响。借助有限元分析方法对含各类未焊透缺陷的压力管道塑性极限载荷进行了数值计算并与理论值进行了比较。结果表明:该方法能较好地反映含未焊透缺陷压力管道的实际承载能力,结果可靠,可大大提高含未焊透缺陷压力管道安全评定的有效性。     

埋弧焊的未熔合缺陷成因分析及质量控制

介绍埋弧自动焊焊缝未熔合的缺陷成因,通过跟踪进行无损检验和工艺分析,进而优化焊接工艺,达到控制焊接质量的目的,并归纳总结出埋弧自动焊避免未熔合缺陷产生的质量控制措施。     

离心载荷下贮氢压力系统结构安全评定研究

基于失效评定图技术理论,根据贮氢压力系统结构、材料和载荷特点,制定结构安全评定程序及项目。缺陷检测结果表明:贮氢压力系统主缺陷为焊缝底端未焊透。将其表征为三参量矩形环向缺口,结合材料性能数据,通过有限元应力求解可知:离心及内压综合载荷作用下最大等效应力出现在未焊透根部两侧尖端,随缺陷深度增加而增大,且变化趋势基本成线性关系;随宽度减小而增加,但宽度值大于0.5 mm后,最大等效应力基本不再变化。计算贮氢前后不同深度缺陷失效评定点Lr和Kr值,绘于失效评定图中,评定结论如下:当未焊透缺陷深度不超过60%壁厚时,结构是安全的,安全系数大于1.5;结构失效模式为塑性失稳,长期贮氢后由于材料断裂韧度的下降及缺陷的扩展,失效模式将逐步由塑性失稳转为弹塑性断裂,但效应并不显著。     

用超声波测定单面焊根部未焊透深度

本文分析对比了目前超声波测定缺陷大小的方法,选定用槽口对比幅度当量法和绝对灵敏度的相对移动法测定单面焊根部未焊透深度,并在槽形试块和具有根部未焊透的单面焊试块上进行了试验,试验中采取改变槽形和增加探测频率的办法,使槽深与超声回波幅值成递增的单调函数关系,从而使用槽口对比幅度当量法来测定单面焊根部未焊透深度成为可能。     

钢结构十字型钢柱焊接接口缺陷及返修质量控制

本文以钢结构十字型钢柱焊接缺陷种类,分析焊接缺陷气孔、夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、未焊透、未熔合原因以及如何进行质量控制。拟定合适的焊接方法来提高焊件品质,防止不正常的焊件现象。     

电站锅炉受热面管子安装焊口焊接缺陷的产生及预防

通过对电站锅炉安装过程中常见的未焊透、未熔合、气孔、等焊接缺陷及表面缺陷产生的原因进行分析，进而提出相应的预防措施。     

横立位置短路过渡双弧对焊工艺试验

熔化极气体保焊的应用越来越广,横焊和立焊时因位置关系只能采用短路过渡电弧,其可操作性好,易获得单面焊双面成形,效率也比手工焊高。但在中厚板焊接生产中,经常产生各种缺陷,如未焊透、层间未熔合、气孔和夹渣等,拍片合格率低,弯曲时易出现熔合区断裂,断面金相易发现孔隙等。 以上缺陷产生的主要原因是短路过渡时线能量     

焊缝未焊透对高空作业臂架性能的影响

通过对未焊透的焊接试样进行机械性能试验、腐蚀试验以及利用ANSYS软件模拟计算,综合研究了焊缝未焊透对高空作业臂架性能的影响,建议高空作业臂架生产厂家以提高焊透性作为影响臂架性能的关键管控要素。     

基于Gabor小波与PSO-SVM的不锈钢焊缝缺陷分类研究

以裂纹、气孔、夹渣、未熔合和未焊透五类不锈钢焊缝缺陷为研究对象,通过Gabor小波变换对焊缝缺陷的超声信号进行特征提取,利用粒子群优化算法(Particle Swarm Optimization,PSO)对支持向量机(Support Vector Machine,SVM)优化后进行焊缝超声缺陷的识别,提高了对焊缝缺陷的分类精度。经过实验,证明所用模型对裂纹、气孔、夹渣、未熔合和未焊透五类缺陷的分类精度达到了96.36%。相比现有的方法,本方法识别面更广,精度更高,具有一定的工程价值。     

手工直流钨极氩弧封底焊

氩弧焊已获得广泛采用,直流钨极氩弧封底焊常为工程机械制造和维修部门采用。手工直流钨极氩弧封底焊最容易出现的缺陷是:焊缝根部的内凹、透瘤、未熔合及未焊透;引弧方法不当导致的焊缝夹钨;送丝方法不当导致的焊缝根部有未熔     

球罐焊缝坡口清根过程中的渗透检测及典型缺陷分析

正1.概述大型球罐压力容器的切片球壳板都采用现场焊接成整体的安装工艺。由于球壳板厚度通常都在30mm以上,为避免焊后根部存在裂纹、未熔合、未焊透及夹渣等缺陷而造成质量隐患,所以在焊接过程中必须对焊缝的坡口清根,并进行渗透检测。结果表明,清根坡口渗透检测可以有效检测出根部的表面开口和近表面缺陷。本文主要以某项目现场组     

球封头与锻件法兰对接焊缝质量控制

针对大型钢制压力容器,焊接质量通常代表压力容器制造的质量,焊接质量的控制最主要的就是控制内部缺陷:裂纹、未焊透、未熔合、夹渣、气孔。对于大型钢制压力容器的焊接,球封头与锻件法兰的对接焊具有一定的代表性且是容器焊接最困难的部分,通过此道焊缝内部缺陷产生的分析,制定正确的控制措施;依据制定的焊接工艺评定,制定焊接工艺规程指导作业,经多年验证已取得良好的效果,并有效地指导了实际生产工程的顺利实施。     

小口径薄壁管对接焊缝未焊透超声检测工艺

介绍了小口径薄壁管对接焊缝未焊透自身高度超声测定方法试验研究过程,提出了用超声相控阵检测技术对小口径薄壁管对接焊缝未焊透自身高度进行精确测量的检测工艺。