用MasterCAM解析法设计凸轮轮廓曲线

解析法设计凸轮轮廓曲线以其精度高，便于实现凸轮的数控加工而被广泛地用于现代凸轮的设计之中。本文提出一种用MasterCAM解析法设计凸轮轮廓曲线的简便方法，即以MasterCAM为平台，基于解析法设计凸轮轮廓曲线的原理，运用MasterCAM所具有的“Fplot C-hooks（绘图方程式）”功能，通过人机交互式作图，来完成凸轮轮廓曲线的设计。以下做一实例分析。     

用解析法设计凸轮轮廓曲线的 CAD 方法

用解析法设计凸轮轮廓曲线的ＣＡＤ方法，可以提高设计精度，减少设计计算的工作量。本文介绍直动从动件盘形凸轮机构的凸轮轮廓曲线解析法设计时的计算机运算程序和轮廓曲线绘图程序。     

基于MasterCAM变螺距圆柱凸轮设计与四轴数控加工

凸轮设计的关键是设计凸轮工作部分的轮廓曲线,圆柱凸轮的轮廓曲线是一条封闭的空间曲线。通常采用传统的作图法设计凸轮轮廓曲线,设计过程简便、直观,但误差较大,难于获得凸轮轮廓曲线上各点的精确坐标,所以只能适用于低速或不重要的场合。对于高速和精度要求较高的凸轮,必须建立凸轮轮廓曲线（或实际轮廓曲线）的坐标方程,并精确计算轮廓上各点坐标,以适应在数控机床上加工。     

基于Pro/E关系式的凸轮轮廓曲线精确设计

凸轮机构实现推杆预期运动规律依赖于凸轮轮廓曲线,凸轮机构设计的主要任务是凸轮轮廓曲线的精确设计.在高速精密自动机械中凸轮机构凸轮轮廓曲线异常复杂,给凸轮三维精确建模造成了困难,且精度较低的凸轮轮廓曲线不能满足凸轮后续CAM和CAE的要求.凸轮轮廓曲线的设计原理是根据工作所要求的推杆运动规律,导出凸轮转角与推杆位移之间的关系式,用函数关系式捕捉设计意图.根据关系式计算出凸轮轮廓曲线上各点的坐标值,保证生成凸轮轮廓曲线的精确性.按照该理论,提出了2种应用Pro/E三维造型软件精确设计凸轮轮廓曲线的方法.     

一种盘形凸轮轮廓曲线绘制装置的设计

针对盘形凸轮轮廓曲线绘制过程复杂、精确度低和参数对应关系不直观等问题,设计一种可连续、准确绘制盘形凸轮轮廓曲线的装置。利用凸轮轮廓曲线反求原理,结合机械运动的变换、合成与分解,对装置的传动方案和总体布置进行设计;通过分析装置的运动特征,对传动机构、基圆调整机构和偏心距调整机构等进行设计。在MATLAB中仿真对比绘制曲线与理论曲线,并在CATIA软件中建模仿真并制作实物,结果表明:所设计的凸轮轮廓曲线绘制装置可实现凸轮轮廓曲线绘制、基圆半径调整和偏心距调整等功能,验证了设计的可行性。所设计的凸轮轮廓曲线绘制装置操作简便,可准确清晰地绘制出凸轮轮廓曲线,提高了凸轮轮廓曲线的绘制精度和凸轮轮廓曲线分析的直观性。     

基于计算机辅助设计的凸轮轮廓优化设计

通过分析直动尖顶盘形凸轮机构和直动滚子盘形凸轮机构的运动规律,得出了凸轮轮廓曲线的参数方程,并应用LabVIEW软件计算出凸轮轮廓曲线参数方程的坐标数据,然后应用LabVIEW软件开发了直动滚子盘形凸轮轮廓优化设计系统,利用计算得到的凸轮轮廓曲线参数方程的坐标数据及凸轮机构的其他原始数据便可设计出满足使用要求的凸轮轮廓。该系统克服了传统凸轮轮廓设计方法步骤复杂、效率低、精度差等缺点,具有准确、高效、实时等特性,可广泛用于凸轮的轮廓曲线设计、压力角校核、运动仿真等,实现复杂、高速以及精密凸轮机构的设计。由于系统采用参数化设计,可以通过调整基本参数和运动规律等来完善设计,从而实现凸轮轮廓的优化设计。     

运用AutoCAD设计凸轮轮廓曲线

本文介绍了利用AutoCAD设计凸轮轮廓曲线的方法，该方法可提高设计精度和效率，同时也解决了手工绘制凸轮轮廓曲线误差较大的问题。     

基于ADAMS的凸轮机构轮廓曲线设计

设计凸轮的理想轮廓曲线,利用Pro/E软件完成凸轮的建模并导入ADAMS中,选择光滑曲线建模工具连接Maker点,获得凸轮的光滑轮廓曲线。添加线接触工具、铰接副、移动副完成凸轮机构并进行仿真。调用后处理模块确定凸轮的失真轮廓,修改Maker点的位置完善凸轮轮廓曲线,消除失真现象,得到符合要求的凸轮轮廓。     

基于VB的平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统

根据分度凸轮解析公式，利用Visual Basic 6．0编程，开发了平行分度凸轮轮廓曲线数据采集系统。可按照要求的精度实现复杂轮廓曲线数据点的自动采集，并作图显示轮廓曲线，以多片分度凸轮装配的方式进行直观显示，以UG要求的格式保存数据，为后续分度凸轮的CAD／CAM一体化设计打下基础。     

基于AutoCAD的凸轮外形轮廓曲线的设计方法

介绍了在AutoCAD环境下凸轮外形轮廓曲线设计的方法,解决了几何法绘制凸轮外形轮廓曲线误差较大的问题.运用本文介绍的方法能够极大地提高凸轮外形轮廓曲线的设计精度和效率.     

基于ANSYS的拉丝过程有限元仿真研究

为了研究拉丝过程中影响拉拔力的因素,基于有限元软件ANSYS,通过正交试验研究在传统拉丝和超声波拉丝下模具的入口角度、定径带长度、出口角度对拉拔力的影响。结果表明,不管是传统拉丝,还是超声波拉丝,随着模具入口角度的增大,拉拔力先急剧减小,然后趋于稳定,当模具入口角度为13°时拉拔力最小;随着定径带长度的增加,拉拔力也不断增加,当模具定径带长度为0.3 mm时拉拔力最小;出口角度的变化对拉拔力几乎没有影响。加入超声波后,平均拉拔力有明显降低。     

CAD在机械制图中的应用

将CAD应用到机械制图中,把CAD与机械制图有机结合起来,使其在机械制图中发挥作用,并使之成为机械制图的重要工具和方法。通过举例具体分析了CAD在机械制图各个方面的应用。在机械制图中运用CAD将大大缩短了手工作图占用的大量时间,极大地提高了绘图效率和绘图质量。     

CAD技术在制图测绘教学中的研究

传统的制图测绘以铅笔手工绘图为主要手段,强调学生实际动手能力的培养。CAD技术与制图测绘的结合符合实际工程设计的需要。体现了现代设计路径。AutoCAD二维工程图形设计技术可实现无图板化制图测绘,极大地提高了绘图的速度和图纸的质量;三维数字建模CAD技术灵活的建模方式和集成的工程设计能力,提高了工作效率,改变了传统的设计思想和制图准则。     

考虑装配图生成和修改的二维参数绘图系统

结合已有的零件图参数化技术和基于深度测试的装配图消隐技术,提出了一种对装配图进行参数化修改的新技术,论文详细讨论了零件图参数化模型和装配图修改模型的建立过程及特点。     

考虑装配图生成和修改的二维参数绘图系统

结合已有的零件图参数化技术和基于深度测试的装配图消隐技术，提出了一种对装配图进行参数化修改的新技术。详细讨论了零件图参数化模型和装配图修改模型的建立过程及特点。     

HDCAPP交互式工序图生成系统的开发

在ＡｕｔｏＣＡＤ系统的基础上,应用Ａｕ－ｔｏｌｉｓｐ语言开发一套交互式工序图生成系统。它不仅可作为ＣＡＰＰ系统自动生成工序图形系统的一种辅助手段使用,还可作为独立的交互式图形生成系统使用。系统具有良好的人机对话能力,能方便简捷地完成工序图或零件图的绘制和图形编辑,可提高设计人员的绘图效率,缩短生产准备周期。     

参数化绘图技术与滚动轴承CAD系统开发

计算机辅助绘图是滚动轴承CAD系统的重要组成部分，滚动轴承零部件的参数化绘图改变了传统的手工绘图方式并实现了自动绘图。本给出滚动轴承CAD系统的研究发展历程，对参数化绘图技术的发展进行了回顾，指出当前进行滚动轴承微机CAD系统的研制开发时应采用ObjectARX参数化绘图技术，并对ObjectARX编程中的一些问题进行了探讨。     

HDCAPP交互式工序图生成系统的开发

本系统是在autoCAD系统的基础上,应用autolisp语言开发的一套交互式工序生成系统.它不仅可作为CAPP系统自动生成工序图形系统的一种辅助手段使用,还可作为独立的交互式图形生成系统使用.本系统具有良好的人机对话能力,能方便简捷地完成工序图或零件图的绘制和图形编辑,可大大提高设计人员的绘图效率,显著缩短生产准备周期.     

聚晶金刚石拉丝模拉拔过程的计算仿真

采用ABAQUS有限元分析软件对太阳能硅片切割丝拉制用聚晶金刚石拉丝模拉拔过程进行了运动仿真,根据拉丝模结构对称性的特点,选择1/2模型进行分析,并对模套的上下表面施加全约束来模拟拉丝的实际状况。通过计算获得了切割丝轴向应力分布图及所受最大轴向拉应力随时间变化曲线和聚晶金刚石拉丝模等效应力分布图及所受的等效应力曲线,并进行了分析总结。最后得出在拉拔加工过程中聚晶金刚石模芯所受的最大等效应力为6474MPa,从而为拉丝模模芯材料的选择提供了一定的理论依据。     

材料性能参数和工艺参数对板料两道次成形性能的影响

在物理仿真的基础上 ,研究了板料拉深成形过程中材料的性能参数和工艺参数对板料成形性能的影响 ,着重分析了对板料两道次拉深成形的影响。结果表明 ,无论是材料性能参数还是工艺参数对再拉深的影响都比对单道次拉深的影响大得多