锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

阐述了氧压浸出锌精矿后,浸出渣中元素硫的回收工艺及生产技术,由于在氧压浸出过程中,锌精矿中的硫主要以元素硫的形态进入到浸出渣中,浸出渣经过浮选、过滤得到可满足熔硫生产的硫精矿,在熔硫过程中,控制熔池的温度、液位及热滤时间,生产出硫磺产品品位在99.2%以上。     

转炉冶炼过程回硫分析与控制

通过现场试验和理论计算,对Q345R钢在转炉冶炼中的回硫现象进行了分析。结果表明：入炉原料、转炉渣碱度、铁水脱硫残渣和转炉留渣等对回硫都有一定的影响。在相同冶炼工艺条件下,入炉原料硫含量高是造成Q345R钢冶炼过程回硫的主要原因,控制辅料和铁水带入硫是降低钢水终点硫含量的重要手段。在此基础上,提出了Q345R钢冶炼过程中减少回硫的控制方法及措施。     

硅锰合金含硫量的控制

本文论述了电炉硅锰合金生产中硫的来源、硫在合金和炉渣中的存在形态、浇铸过程中硫的偏析情况，以及炉渣碱度、浇铸温度对硅锰合金含硫量的影响。提出了控制硅锰合金含硫量的具体措施。     

无取向硅钢冶炼过程中的回硫控制

针对太钢炼钢二厂冶炼无取向硅钢主要工序中出现的回硫现象,通过理论分析,探讨影响回硫的因素,并对实际操作过程的回硫现象进行控制。生产实践表明:在复合喷吹预处理过程中,应尽量将脱硫渣扒除干净,减少残渣进入转炉;在转炉顶底复合吹炼过程中,应选用优质的低硫废钢,并合理控制转炉终渣成分和终点温度;在RH精炼过程中,应控制好炉渣氧化性及脱硫剂的使用,可减少回硫现象的发生。     

竖炉还原过程中硫的走向及控制

在竖炉直接还原过程中,硫在固相炉料与气相还原剂间能以不同方向发生转移。弄清硫在还原过程中的行为并掌握其控制方法,对于生产实践很有现实意义。通过热力学计算表明,原料中以FeS_2存在的硫在竖炉上部就会分解为FeS,释放出的硫以H_2S形式逸入气相。在竖炉还原带有海绵铁存在的区域,硫的走向则取决于反应H_2S(?)[S]+H_2进行的方向,并可通过调节入炉还原气成分H_2/H_2S(％)的比值加以控制。在热力学计算的基础上,提出了在还原过程开始前就能预测整个还原过程中硫走向的判别式,以便生产中预先选择合理的控制硫走向的工艺流程。文中还提出了控制海绵铁含硫量的方法。     

炼钢过程去硫的热力学条件

去硫是炼钢过程中最重要的任务之一。为了有效地完成去硫任务,需要应用热力学方法进行指导。通过热力学分析可得出去硫条件,从而为掌握和控制炼钢中去硫反应奠定了理论基础。     

硫易切削钢中硫收得率的影响因素

针对硫易切削钢冶炼过程中硫收得率不易控制造成钢中硫含量波动大的问题,从理论上分析了影响硫收得率的主要因素,并开展了炉渣碱度对硫收得率影响的试验研究,用数学回归法得出了炉渣碱度对硫收得率的影响规律,为稳定控制易切削钢中硫含量提供了依据.     

高碳铬铁合金降硫途径探讨

介绍了高碳铬铁在生产过程中硫元素的来源、去向及其影响因素。对高碳铬铁生产中硫元素含量的控制常用方法进行了探讨，并提出了一些实际生产中应注意的问题。     

中高硫钢中硫化锰夹杂物控制技术

 近年来,随着制造业的不断升级发展,对节能环保的要求越来越高,对于一些用于复杂零部件制造的钢种,为了降低在制造加工过程中的能耗,通常向钢中加入易切削元素(硫、碲、铅)来改善其切削加工性能。添加一定的硫是目前最常用的改善手段。硫在钢中主要以MnS形式存在,其形貌及分布控制水平对钢材力学性能有重要影响。对于中高硫钢,硫化锰属于塑性夹杂,在析出过程中易发生聚集长大,并且容易在轧制过程中沿拉轧方向变形,成为大尺寸长条状,这类大尺寸MnS会严重破坏材料的横向性能。为保证中高硫钢的钢材性能,需要对钢中MnS夹杂的形貌及分布进行控制,目标是避免大尺寸MnS的产生,尽可能得到细小、均匀分布的纺锤状MnS夹杂。MnS夹杂控制是一个系统的问题,必须联系整个工艺流程进行。总结了部分合金元素、工艺参数对MnS夹杂析出的影响规律,并综述了近年来在整个生产流程中的MnS夹杂控制实践,包括精炼过程的改性处理、复合析出控制,凝固过程控制和控轧控冷控制,并指出,对于如非调质易切削钢等中高硫钢中的MnS形貌及分布控制,如何将实验室研究成果落实于工业生产是广大研究者未来共同努力的方向。     

帘线钢生产过程中硫的控制工艺

介绍了江苏沙钢集团淮钢特钢有限公司帘线钢生产过程中硫的控制.