高贝利特硫铝酸盐水泥基泡沫混凝土的物理性能研究

为探究泡沫质量稳定性,首先筛选出了复合型泡沫剂作为最优泡沫剂.然后分别试验稀释比为1:15、1:20、1:30、1:40下的1 h泌水量、1 h沉降距、发泡倍数和泡沫密度.发现发泡倍数随稀释比减小而减小,其它3项随稀释比减小而增大.探究了发泡机进气量对泡沫稳定性影响,按1:20稀释比进行试验,得到进气量60％时1 h泌水量最小为53.2 mL,此时泡沫密度最小为40.1 kg/m 3.之后又通过d1、d2和d3这3组试验初步探究硫铝酸盐基发泡混凝土的物理性能,其干密度、抗压强度、吸水率分别为(291.9±8.2)kg/m 3、(0.68±0.07)MPa、(44.9±5.4)％,满足现代装配式轻质保温墙材基本要求.     

泡沫混凝土发泡剂的稳定性研究

以松香型发泡剂为基体,系统地考察了十二烷基硫酸钠、低碳链脂肪醇和粘性物质（羧甲基纤维素钠）的添加对发泡液的发泡倍数和泡沫稳定性的影响。实验结果表明,在松香型发泡剂中分别掺加三种低碳链脂肪醇均能有效地提高泡沫的稳定性,其中正丁醇的效果最好,1h泌水率由原来的37%下降到22.4%,而十二烷基硫酸钠的效果最差,不利于稳定性的改进。对于这三种低碳链脂肪醇,相同掺量的情况下,泡沫稳定性随着脂肪醇碳链长度的增加而提高。与粘性物质羧甲基纤维素钠进行复配时,在6%发泡剂稀释液中掺加0.16%正丁醇和0.01%羧甲基纤维素钠,发泡和稳泡效果最好,发泡倍数达到27.33,1h泌水率仅为16.23%。     

基于烷基糖苷体系石膏发泡剂的复配研究

以烷基糖苷(APG)为发泡剂主组分,通过与其他表面活性剂复配,并选用聚合物羟丙基甲基纤维素(HPMC)、聚乙二醇(PEG)和聚乙烯醇(PVA)作为稳泡剂,进行石膏发泡剂复配研究。通过测定发泡剂的发泡倍数、泡沫稳定性、泌液比例的变化评价其发泡和稳泡性能。结果表明,APG与十一烷基咪唑啉(UIZ)和PVA复配,具有较优的发泡和稳泡性能。较优的条件为:m(APG0810)∶m(APG1214)∶m(UIZ)=4∶1∶2,PVA用量为聚合物与表面活性剂总质量的10%,发泡剂质量分数为0.2%,1800 r/min下搅拌3 min。在此条件下,静置1 min的发泡倍数为4.33,15 min仍能保持在3.12。该发泡剂具有较优的发泡、稳泡和抗泌液性能。     

高性能混凝土发泡剂的制备方法研究

为提高发泡剂的性能,分别选用十二烷基硫酸钠(SDS)、α-烯基磺酸钠(AOS)和动物蛋白发泡剂(APFA)为研究对象.先通过正交试验,获得最佳制泡条件;再通过复配试验,获得最佳制备复配发泡剂方案为:SDS与APFA的质量比为0.67:1,搅拌温度为45℃,搅拌时间为7 min;进一步将最佳复配发泡剂用于泡沫混凝土.结果表明,SDS-APFA复配发泡剂具有较高的发泡性能,其发泡倍数高达50,1 h泌水量为0.152 mL.该复配发泡剂用于混凝土使其导热系数明显降低,有效地改善了混凝土的保温性能.     

轻质隔热材料用高性能发泡剂的研制及应用

以阴离子表面活性剂十二烷基磺酸钠、长链烷醇及水溶性天然高分子化合物F1和F2为原料,研制了两种用于泡沫法制备轻质莫来石材料的发泡剂G1和G2,系统研究了这两种发泡剂在不同加水量(每30 mL发泡剂分别加入30、40、50、60、70 mL水)条件下的发泡倍数以及所得泡沫的表面张力、显微结构及静置1、2h后的泌水量和沉陷量,并利用发泡剂G1采用泡沫法制备了轻质莫来石材料,分析了轻质莫来石材料显微结构和常规性能.研究结果表明:制得的两种发泡剂发泡性能较优异,泡沫稳定,孔径较小且均匀;以G1为发泡剂制备的轻质莫来石材料孔径分布比较均匀,大多集中在300～500 μm,且大多为闭气孔,材料的性能与国内外产品相当,但其养护和干燥工艺还需优化.     

菜籽粕蛋白质混凝土发泡剂的制备及性能

以菜籽粕为原料,采用氢氧化钠、乙醇、硫酸铵提取的菜籽粕蛋白质溶液与水以体积比2∶1混合作基液,分别掺入一定量不同类型的表面活性剂进行复配,制备蛋白质类混凝土发泡剂。通过测定复配体系的发泡高度和稳泡时间优化复配方案,并测定复配前后泡沫性能最优时试样的表面张力和黏度。结果表明,在乙醇提取液中掺入3.0 g/L SDS+0.5 g/L CTAB+2.0 g/L SDBS进行复配时增效作用最好,发泡高度达110 mm,稳泡时间47h。复配后发泡剂的表面张力由43.47 mN/m降低到25.75 mN/m,黏度由4.20 mPa.s增加到4.50 mPa.s。通过对比表明,复配发泡剂的性能在发泡性和稳泡性方面已经超过某些市售发泡剂。     

利用煤粉炉渣制备微晶泡沫玻璃的研究

以煤粉炉渣为主要原料,以碳酸钙作为发泡剂,磷酸钠作为稳泡剂,再加入其他辅助原料制备了微晶泡沫玻璃,研究了碳酸钙和磷酸钠的掺入量、发泡温度、保温时间对微晶泡沫玻璃性能的影响,并且采用XRD分析其物相组成,结果表明,当发泡剂和稳泡剂的掺量分别为4.5%和5%,发泡温度为1000℃,发泡时间为20min时,试样已经完全转化为微晶泡沫玻璃,主晶相为硅灰石,次晶相为钙长石和辉石,平均泡径达2.03mm,表观密度为938 kg/m3,气孔率达52.6%,抗压强度达17.95MPa,抗弯强度达12.51 Mpa,热膨胀系数达5.67×10-6/℃,导热系数达0.20 W/(m.K)。     

微发泡聚丙烯复合材料发泡行为研究

以PP(聚丙烯)为基体材料,分别添加发泡剂母粒、发泡剂和助剂母粒及发泡剂、助剂、成核剂母粒,在二次开模条件下注塑制备微发泡PP复合材料,分析了发泡助剂及成核剂对微发泡复合材料发泡行为的影响规律。结果表明,添加发泡助剂以后,PP体系的发泡质量得到明显改善;助剂和成核剂同时添加,微发泡PP体系的发泡质量最好,泡孔平均直径为26.79μm,泡孔密度达到4.76×106个/cm3。     

超临界二氧化碳发泡软质聚氯乙烯材料的性能研究

采用超临界二氧化碳作为物理发泡剂,进行软质聚氯乙烯(PVC)的发泡试验研究。探讨了实验过程中主要助剂用量对发泡材料的宏观性能和微观泡孔结构的影响。结果表明,当PVC用量为100份,交联剂为0.5份,泡孔调节剂为6份时,发泡材料各项性能较为优异。添加了成核剂纳米Ca CO3后,相比于纯PVC发泡体系,发泡材料的表观密度都有所减小,当成核剂含量为5份时,发泡材料的表观密度最小,为0.294 g/cm3,发泡倍率最大为3.873倍。材料微观的泡孔分布更为均匀,泡孔密度提高到原来的近3倍,泡孔的平均直径较没有添加成核剂的体系缩小了近一半,平均孔径为35.7μm。     

超临界CO_2发泡聚苯乙烯工艺研究

以超临界CO_2为发泡剂,采用釜压法在不同发泡工艺条件下制备了聚苯乙烯(PS)发泡试样,通过扫描电子显微镜对PS发泡试样的泡孔形貌进行了表征,探讨了不同发泡工艺对PS发泡试样发泡性能的影响。结果表明,随发泡温度的升高,PS发泡试样泡孔尺寸增大,泡孔密度下降,而泡沫密度呈现先降低后升高的趋势,发泡倍率与此相反;增大保压时间和保压压力,可提高试样的发泡效果。当发泡温度为136℃,保压压力为20 MPa,保压时间为4 h时,PS发泡试样的发泡效果最好,其泡沫密度为0.043 g/cm~3,发泡倍率为24.4,泡孔尺寸为59.8μm,泡孔密度为6.20×107个/cm~3。